Контролируемые размеры эвольвентных зубчатых колес

В процессе нарезания зубчатого эвольвентного колеса возникает необходимость в контроле его размеров. Диаметр заготовки, как правило, известен. При нарезании зубьев необходимо контролировать 2 размера: толщину зуба и шаг зубьев. Существует 2 контролируемых размера, косвенно определяющих эти параметры:

1) толщина зуба по постоянной хорде (измеряется зубомером),

2) длина общей нормали (измеряется скобой).

Представим себе, что мы нарезали эвольвентное зубчатое колесо, а затем рейку ввели с ним в зацепление (одели на него рейку). Точки касания рейки с зубом окажутся расположенными симметрично с двух сторон зуба. Расстояние между точками касания и есть толщина зуба по постоянной хорде.

Изобразим зуб эвольвентного колеса. Для этого проведем вертикальную ось симметрии (рис.4) и с центром в точке O проведем радиус окружности выступов r a и радиус делительной окружности r. Расположим зуб колеса и впадину рейки симметрично относительно полюса станочного зацепления P c , который находится на пересечении вертикальной оси симметрии и делительной окружности. Через полюс станочного зацепления P c проходит делительная линия рейки. Угол между делительной линией и касательной к основной окружности является углом зацепления в процессе нарезания, который равен профильному углу рейки a.

Обозначим точки касания рейки с зубом колеса А и В, а точку пересечения линии, соединяющей эти точки, с вертикальной осью – D.

Отрезок AB и есть постоянная хорда. Обозначается постоянная хорда индексом . Определим величину толщины зуба колеса по постоянной хорде. Из рис.4 видно, что

Из треугольника ADP c определим

Обозначим отрезок EC на делительной линии – ширину впадины рейки по делительной линии, которая равна дуговой толщине зуба колеса по делительной окружности

Отрезок AP c перпендикулярен профилю рейки и является касательным к основной окружности колеса. Определим отрезок AP c из прямоугольного треугольника EAP c

Рисунок 4 – Толщина зуба по постоянной хорде

Подставим полученное выражение в предыдущую формулу

Но отрезок , следовательно

Таким образом толщина зуба по постоянной хорде

Как видно из полученной формулы толщина зуба по постоянной хорде не зависит от количества нарезаемых зубьев колеса z, поэтому она и называется постоянной.

Для того, чтобы можно было контролировать толщину зуба по постоянной хорде зубомером, нам нужно определить еще один размер – расстояние от окружности выступов до постоянной хорды. Этот размер называется высотой зуба до постоянной хорды и обозначается индексом (pис.4).

Как видно из рис.4

Из прямоугольного треугольника определяем

Но , следовательно

Таким образом получаем высоту зуба эвольвентного колеса до постоянной хорды

Полученные размеры дают возможность контролировать размеры зуба эвольвентного колеса в процессе нарезания.

Лабораторная работа №21

Построение эвольвентных зубчатых профилей методом обкатки с помощью

учебных приборов, расчет и проектирование зубчатой передачи

Цель работы: изучить теоретические основы нарезания эвольвентных зубчатых колес рейкой методом обкатки и влияние смещения зубчатой рейки на форму нарезаемых колес, изучить методику расчета основных параметров зубчатых колес, изучить методику расчета и проектирования зубчатой передачи, с использованием блокирующего контура.

Получение эвольвентных профилейметодом обкатки

Геометрическая форма и размеры зубьев нарезаемого колеса зависят от формы, размеров инструмента и его положения относительно заготовки колеса.

По методу обкатки зубья колес нарезаются (рис.1) долбяками на зубодолбежных станках, гребенками на зубострогальных станках, червячными фрезами на зубофрезерных станках.

Метод обкатки базируется на теории эвольвентного зацепления, основное положение которого заключается в том, что движущемуся инструменту и заготовке сообщаются относительные движения, одинаковые с движениями звеньев соответствующий зубчатой передачи .

Одним из преимуществом этого метода является то, что он позволяет одним и тем же инструментом нарезать зубчатые колеса с любым числом зубьев и различной формы профиля.

В процессе обкатки заготовки колеса инструментом происходит перекатывание без скольжения делительной окружности нарезаемого колеса по любой прямой исходного контура инструмента, параллельной его делительной прямой .

Рис.1

Делительной прямой инструмента является прямая, по которой толщина его зуба равна ширине впадины .

Положение инструмента относительно заготовки нарезаемого колеса определяется его смещением ( xm ) исходного производящего контура , за которое принято кратчайшее расстояние между делительнойной окружностью нарезаемого колеса и делительной прямой номинальной исходной производящей рейки (инструмента) . Здесь x – коэффициент смещения инструмента – отношение смещения к модулю нарезаемого зубчатого колеса; m – расчетный модуль (или просто модуль) цилиндрического зубчатого колеса, равный делительному нормальному модулю, за который принята линейная величина в π раз меньшая нормального шага зубьев, являющегося кратчайшим расстоянием между одноименными профилями соседних зубьев, замеренным по делительной окружности колеса (размерность модуля в мм).

Можно нарезать три вида зубчатых колес методом обкатки (рис.2):

Рис.2

1) колеса без смещения (x =0), полученные при перекатывании делительной окружности нарезаемого колеса по делительной прямой исходного контура инструмента;

2) колеса с положительным смещением (центральная часть рис.2), полученные при обкатки делительной окружности по прямой, параллельной делительной прямой и отстоящей от нее на величину положительного смещения + xm (инструмент как бы удаляется от центра заготовки x >0);

3) колеса с отрицательным смещением (x <0), полученные аналогично, но при отрицательном смещении - xm (инструмент как бы приближается к центру заготовки).

Наименьшее расстояние между центром заготовки и делительной прямой исходного контура инструмента лимитируется отсутствием подрезания зубьев нарезаемого колеса. При подрезании часть эвольвентного профиля у основания зуба нарезаемого колеса срезается в результате интерференции зубьев при станочном зацеплении (рис.3).

Другой дефект зуба при станочном зацеплении, связанный с явлением интерференции, заключается в срезании зуба. Срезание зуба – это срезание части номинальной поверхности у вершины зуба обрабатываемого колеса в результате интерференции зубьев при станочном зацеплении.

Рис.3

Минимальная величина коэффициента смещения x min для реечного исходного контура, обеспечивающая отсутствие подрезания зуба, определяется по формуле:

где x min – коэффициент наименьшего смещения исходного контура; h a * - коэффициент высоты головки зуба исходного контура инструмента; z min – наименьшее число зубьев свободное от подрезания; z – число зубьев нарезаемого колеса

где - угол профиля зуба рейки.

Максимальная величина смещения исходного контура инструмента ограничивается заострением вершин зубьев нарезаемого колеса. Считается, что имеет место заострение если (рис.3), для тяжело нагруженных передач - .

Основные элементы зубчатой передачи

Зубчатая передача – трехзвенный механизм, в котором два подвижных звена являются зубчатыми колесами, образующими с неподвижным звеном вращательную или поступательную пару .

Рис.4

К основным параметрам, характеризующим зубчатую передачу (рис.4), относятся: межосевая линия, межосевое расстояние a w , полюс зацепления, линия зацепления, угол зацепления , дуга зацепления.

Межосевая линия О 1 О 2 – прямая линия, пересекающая оси зубчатых колес передачи под прямым углом.

Межосевое расстояние a w -расстояние между осями зубчатых колес передачи по межосевой линии.

Линия зацепления N 1 N 2 - траектория общей точки контакта зубьев при ее движении относительно неподвижного звена зубчатой передачи , которая при линейном контакте определяется в ее главном сечении . g – длина линии зацепления.

Полюс зацепления зубчатой передачи – точка касания начальных поверхностей зубчатых колес передачи. Определяется как точка пересечения межосевой линии и линии зацепления.

Активная линия зацепления В 1 В 2 – часть линии зацепления зубчатой передачи, соответствующая активной действующей линии зуба или, при линейном контакте, активным профилям взаимодействующих зубьев в главном сечении зубчатой передачи , g a - длина активной линии зацепления.

Длина дополюсной части активной линии зацепления g f – длина части активной линии зацепления, соответствующая углу дополюсного перекрытия зубчатого колеса эвольвентной передачи.

Длина заполюсной части активной линии зацепления g a – длина части активной линии зацепления, соответствующая углу заполюсного перекрытия зубчатого колеса эвольвентной передачи.

N 1 , N 2 , B 1 , B 2 – предельные точки линий зацепления и ее активной части. Предельная точка линии зацепления – это каждая из точек, ограничивающих линию зацепления зубчатой передачи и соответствующих предельным точкам действующей теоретической поверхности зуба, которая при линейном контакте является точкой пересечения линии зацепления с предельной линией поверхности зацепления.

Угол зацепления – острый угол в главном сечении эвольвентной цилиндрической зубчатой передачи между линией зацепления и прямой, перпендикулярной к линии центров.

Рабочий профиль зуба – это профиль зуба, расположенный на его рабочей стороне . Рабочая сторона зуба – это боковая поверхность зуба, участвующая в передаче движения . Но в зацеплении участвует не весь эвольвентный, т.е. теоретический рабочий профиль, а только часть его, которая называется активным профилем. Активный профиль зуба – эта часть профиля зуба, соответствующая его активной поверхности. Активная поверхность - часть боковой поверхности зуба, по которой происходит взаимодействие с боковой поверхностью зуба парного зубчатого колеса (т.е. находящееся с ним в зацеплении). mn , ef – фактические рабочие профили зубьев, где m , f – верхние точки активного профиля. Верхняя точка активного профиля – это точка активного профиля, наиболее близкая к его вершине. n , e – нижние точки активного профиля. Нижняя точка активного профиля – это точка активного профиля, наиболее близкая к его переходной кривой.

Дугой зацепления cd называется расстояние между рабочим профилем зуба одного колеса, входящего в зацепление в т. В 1 и выходящего из него в т. В 2 , измеренное по дуге окружности. Дуга зацепления может быть отмечена по любой окружности: начальной, делительной, основной.

Начальная окружность делит зубья на начальную головку и начальную ножку.

Высота начальной головки зуба h wa – расстояние между окружностью вершин зубьев и начальной окружностью цилиндрического зубчатого колеса. Высота начальной ножки зуба колеса h wf – расстояние между начальной окружностью и окружностью впадин цилиндрического зубчатого колеса. Высота зуба колеса h – расстояние между окружностями вершин и падин цилиндрического зубчатого колеса .

Радиальным зазором с называется расстояние между окружностью вершин одного колеса и окружностью впадин другого колеса :

где m – модуль в мм ; – коэффициент радиального зазора.

Воспринимаемое смещение ym - разность межосевого расстояния цилиндрической зубчатой передачи со смещением и ее делительного межосевого расстояния

где а w о – делительное межосевое расстояние , равное полусумме делительных диаметров зубчатых колес при внешнем зацеплении и полуразности при внутреннем зацеплении ; y – коэффициент воспринимаемого смещения, равный отношению воспринимаемого смещения к расчетному модулю цилиндрического зубчатого колеса.

Иначе говоря, воспринимаемое смещение – это расстояние между делительными окружностями колес, измеренное по линии центров.

Коэффициентом перекрытия учитывает непрерывность и плавность работы зубчатого зацепления. Коэффициент перекрытия выражается отношением длины дуги зацепления ( T b , T w , T ) по какой – либо окружности (основной, начальной или делительной) к шагу ( p b , p w , p ) по той же окружности.

Если дуга зацепления меньше шага (), то зацепление будет прерывистым, с повторяющимися ударами в момент входа очередной пары зубьев в зацепление. При дуге зацепления равной шагу () зацепление можно считать непрерывным только теоретически. Нормально работающая передача должна иметь . Для зацепления с прямыми зубьями при и теоретическим пределом является значение

Краткие сведения о зубчатых передачах со смещением

Зубья передач со смещением изготавливают на тех же станках и тем же стандартным инструментом, что и зубья передач без смещения.

Разница заключается в том, что при изготовлении зубчатых колес со смещением инструмент устанавливают с некоторым смещением в радиальном направлении (рис.2 и рис.3). Соответственно, заготовки колес со смещением выполняют с измененным диаметром.

Смещение инструмента определяется по формуле:

где – коэффициент смещения; m – модуль изготавливаемого зубчатого колеса.

На рис.3 показаны зубья, изготавливаемые одним и тем же инструментом, но с различными коэффициентами смещения. Из рисунка видно, что чем больше значение коэффициента смещения, тем профиль зуба более далеко отстоит от основной окружности. При этом уменьшается кривизна эвольвентного профиля и зуб у основания утолщается, а у вершины заостряется.

При колесо превращается в рейку, и зуб приобретает прямолинейные очертания. С уменьшением z уменьшается толщина зуба у основания и вершины, а также увеличивается кривизна эвольвентного профиля. Если число зубьев z достигает некоторого предельного значения z min , то при нарезании зубьев инструментом реечного типа происходит подрезание ножек зубьев. В результате этого значительно снижается прочность зуба на изгиб. По границе подрезания устанавливается минимально допустимое число зубьев. При нарезании прямых зубьев эвольвентного зацепления стандартным инструментом реечного типа минимально допустимое число зубьев, определенное по формуле (2), z min =17.

Как выше отмечалось устранить подрез зубьев при z < z min можно за счет положительного смещения при нарезании зубатых колес.

Необходимо также помнить, что при большом числе зубьев смещение малоэффективно, так как форма зуба при этом почти не изменяется (у рейки и смещение совершенно не изменяет форму зуба).

Смещение инструмента при нарезании цилиндрических зубчатых колес используется также для вписывания передачи в заданное межосевое расстояние.

Блокирующие контуры

Необдуманный выбор численных значений коэффициентов смещения при проектировании зубчатой передачи может привести к следующим дефектам зубьев колес и зубчатого зацепления.

1. Интерференции зубьев - явление, состоящее в том, что при рассмотрении теоретической картины зубчатого зацеления часть пространства оказывается одновременно занятой двумя взаимодействующими зубьями .

2. Уменьшению коэффициента перекрытия и переходу за предельное значение . Для прямозубых передач рекомендуется , для косозубых .

3. Заострению зубьев и переходу за предельное значение S a =0, где S a – толщина зубьев по окружности выступов. Наименьшая предельно допустимая толщина зуба по окружности выступов колес для тяжело нагруженных передач: при поверхностном упрочнении зубьев равна 0,4 m ; для колес с однородной структурой материала зубьев – 0,3 m (рис.5).

4. Подрезанию зубьев (рис.5).

Рис.5

При проектировании зубчатой передачи составленной из колес с числами зубьев z 1 и z 2 и модулем m проектирование зубчатого зацепления сводится к выбору коэффициентов смещения х 1 и х 2 зубчатых колес.

Наиболее удобно рассматривать ограничения, накладываемые на х 1 и х 2 , в системе координат, где по оси абсцисс откладываются значения коэффициента смещения х 1 а по оси ординат х 2 (рис.6). Предельным значениям каждого из перечисленных выше 4-х факторов в этой системе координат соответствует определенная линия, отделяющая зону допустимых значений х 1 и х 2 от зоны недопустимых.

Линии блокирующего контура (см. рис.6):

1 – линия коэффициента перекрытия block );

2 – линия коэффициента перекрытия (фиолетовая линия на рисунке, получаемом при работе с программой block );

Рис.6. Блокирующий контур

3 – линия толщины зуба шестерни (шестерней называют колесо передачи, имеющее меньшее число зубьев) по окружности выступов (зеленые линии на рисунке, получаемом при работе с программой block );

4 – линия толщины зуба шестерни по окружности выступов ;

5 – граница интерференции на ножке зуба колеса (желтые линии на рисунке, получаемом при работе с программой block );

6 – граница интерференции на ножке зуба шестерни (желтые линии на рисунке, получаемом при работе с программой block );

7 – линии минимальной величины коэффициента смещения х 1 при изготовлении шестерни из условия отсутствия подреза зубьев (красная линия на рисунке, получаемом при работе с программой block );

8 – линии минимальной величины коэффициента смещения х 2 при изготовлении колеса из условия отсутствия подреза зубьев (красная линия на рисунке, получаемом при работе с программой block );

9 – изолиния заданного межосевого расстояния а w (голубая линия на рисунке, получаемом при работе с программой block ); при межосевом расстоянии, равном делительному а w о , изолиния 9 проходит через начало системы координат.

Таким образом, блокирующий контур представляет собой область допустимых значений коэффициентов смещения х 1 и х 2 , при которых обеспечивается благоприятные условия зацепления колес : отсутствие подрезания и интерференции, обеспечение требуемого коэффициента перекрытия, отсутствие заострения и т.д.

Зона внутри контура, выделенного на рис.6 штриховкой, определяет область допустимых значений х 1 и х 2 , и является блокирующим контуром.

Оборудование

Прибор ТММ-42 для вычерчивания эвольвентных профилей методом обкатки, бумажный круг («заготовка») из ватмана, чертежный карандаш, циркуль, масштабная линейка, лист кальки (формат А4), программы ” Spurgear ” и « Blo с k ».

Чтобы изучить влияние смещения инструмента на форму профиля зуба и выявить условия, обеспечивающие отсутствие его подрезания, работу проводим на приборе ТММ-42, имитирующем метод обкатки. Общий вид прибора представлен на рис.7.

Рис.7

На основании 1 прибора установлены диск 2 и рейка 3, имитирующая инструмент для изготовления зубчатого колеса. Диск состоит из двух частей: верхней части 2, выполненной из органического стекла и представляющей собой круг с диаметром, равным диаметру заготовки колеса, и нижней части 4 – круга с диаметром, равным диаметру делительной окружности. Оба круга жестко соединены между собой и могут вращаться на оси, укрепленной в основании прибора. Рейка закреплена винтами 5. По бокам рейки размещены две шкалы 6 и 7, а на рейке имеются две риски (справа и слева), служащие для отсчета смещения xm (мм).

Если исходный контур инструмента располагается так, что его делительная прямая m – m касается делительной окружности заготовки, то на последней получим профили зубьев колеса без смещения. Риски на рейке 3 будут совпадать с нулевыми отметками шкал 6 и 7.

При смещении исходного контура инструмента относительно прямой m – m можно получить профили зубьев колес с положительным или отрицательным смещением. Перемещение рейки отсчитывается по шкалам 6 и 7, после чего она фиксируется винтами 5.

Прерывистое поступательное перемещение рейки осуществляется клавишей 8. При нажатии клавиши 8 рабочей собачкой храпового механизма рейка 3 подается влево (по стрелке) на 4 – 5 мм.

Рядом с клавишей 8 находится Г – образная рукоятка 9 свободного хода каретки. В правом положении (рукоятка лежит на упорном штифте) обеспечивается нормальная работа клавиши 8 (т.е. шаговое поступательное перемещение рейки); при повороте рукоятки против часовой стрелки каретка с рейкой перемещается свободно от руки вправо и влево.

Перемещение рейки 3 и поворот диска 2 согласуются при помощи натянутой струны. Чтобы повернуть диск для установки в определенное положение, струну нужно ослабить. Для этого рукоятку 10 прибора нужно повернуть против часовой стрелки. Для натяжения струны рукоятку 10 ставят в положение верхнего упора.

Порядок выполнения работы

Преподаватель указывает студенту номер зубчатой передачи (см. таблицу) для которой необходимо вычертить зубчатые колеса и провести расчет и проектирование зубчатого зацепления.

Таблица данных для лабораторной работы №3

В таблице * отмечены предпочтительные варианты передачи.

I этап. Вычерчивание эвольвентных профилей зубьев при нулевом смещении инструмента методом обкатки (огибания).

1. Ознакомиться с устройством прибора ТММ – 42 и его работой, опробовать механизм передвижения рейки.

2. В отчет по лабораторной работе записать номер прибора (прибор выбирается по таблице в зависимости от номера зубчатой передачи) и заданные величины: модуль (m ), угол профиля рейки (), коэффициент высоты головки зуба (), диаметр делительной окружности (d ).

3. Вычислить параметры колеса без смещения:

число зубьев колеса z = d / m ;

диаметр основной окружности

шаг по делительной окружности

шаг по основной окружности

толщина зуба по делительной окружности

толщина зуба по основной окружности

где .

4. Отвинтив винт 12, снять крышку 11, за ней снять и бумажный круг, имитирующий заготовку колеса.

На заготовке провести циркулем делительную и основную окружности (центр заготовки отмечен проколом тонкой иглы). Установить заготовку на прежнее место.

Установить рейку, чтобы риски на рейке были против нулевых делений шкал.

5. Бумажный круг наложить на три иглы диска 2 и прижать крышкой2, предварительно отвинченной винтом 12.

6. Поворотом рукоятки 9 против часовой стрелки освободить рейку от храпового механизма и перевести ее в крайнее правое положение. Затем обеспечить рабочее состояние рейки, повернув ту же рукоятку 9 до упорного штифта.

7. Обвести карандашом на бумажном круге контур профилей зубьев рейки.

8. Нажимом на клавишу 8 передвинуть рейку влево на один шаг и вновь обвести контур зубьев рейки. Так делается до тех пор, пока рейка не дойдет влево до упора и на бумажном круге получиться 2-3 хорошо вычерченных зуба колеса.

II . этап. Расчет и проектирование зубчатой передачи.

1. Определить по формуле (1) делительное межосевое расстояние заданной преподавателем зубчатой передачи .

Выбрать из ряда R a 40 нормальных линейных размеров численное значение начального межосевого расстояния а w , причем а w >а w о и является ближайшим к нему.

2. Используя программу ” Spurgear ” определить для заданного модуля какие пары чисел зубьев колес z 1 и z 2 возможны при выбранном начальном межосевом расстоянии а w .

Убедиться, что колеса с заданными z 1 и z 2 среди них встречаются. В противном случае изменить межосевое расстояние. Если подобрать начальное межосевое расстояние не удается, то перейти к п.3, взяв значение а w из таблицы №3.

3. Для заданного а w , m , z 1 и z 2 с помощью программы « Block » построить блокирующий контур и определить коэффициенты смещения х 1 и х 2 .

Если числа зубьев z 1 и z 2 одинаковы, то и коэффициенты смещения х 1 и х 2 также должны быть одинаковы.

Выбрать х 1 и х 2 с помощью полученного блокирующего контура.

4. Вычертить эвольвентные профили зубьев с выбранным положительным смещением на учебном приборе ТММ – 42, имеющем, указанный в таблице данных номер.

5. Освободив винты 5, рейку отодвинуть от оси заготовки на величину рассчитанного смещения x 1 m (мм), которое устанавливается по шкалам 6 и 7. Затем рейку вновь закрепить винтами 5.

6. Поворотом рукоятки 10 влево до отказа диск с бумажным кругом освободить и повернуть примерно на 120 0 относительно неподвижной рейки. После этого рукоятку 10 вновь перевести в правое положение, связав общее движение диска 2 и рейки 3.

7. Методом, указанным в пп.7 – 8 (I -го этапа), вычертить три зуба колеса с положительным смещением.

8. Если числа зубьев колес передачи разные z 1 и z 2 , то п. 5 - 7 выполняются и для второго колеса.

9. На изображение зубчатых колес нанести циркулем окружность вершин колеса с положительным смещением. Измерить толщину зуба по окружности вершин и сравнить полученные значения с расчетными .

10. Вычертить зубчатую передачу на карандашной кальке или листе бумаги формата А4 в масштабе 1:1 (рис.1).

11. Провести межосевую линию.

12. На межосевой линии отложить межосевое расстояние О 1 О 2 (а w ), где О 1 – центр шестерни; О 2 – центр колеса.

13. Из центра О 1 провести окружности впадин и вершин шестерни (r f 1 , r a 1 ).

14. Из центра О 2 провести окружности впадин и вершин колеса (r f 2 , r a 2 ).

15. Из центров О 1 и О 2 провести основныеокружности колес (r в1 , r в2 ).

16. Провести внутреннюю касательную к основным окружностям, отметив на ней точки касания N 1 и N 2 , определяющие линию зацепления длной q .

17. На межосевой линии отметить полюс запления П.

18. Под кальку подложить заготовку, совместить ее центр с центром О 1 . Вокруг этого центра повернуть заготовку так, чтобы один из профилей зуба шестерни с Z 1 совпал с полюсом П. При этом необходимо следить за тем, чтобы линия зацепления была нормалью к профилю зуба. В этом положении зуб шестерни копируется карандашом на кальку.

19. Центр заготовки колеса совместить с центром О 2 , к точке П подвести профиль зуба колеса с Z 2 так, чтобы он вошел в сцепление с зубом шестерни. Зубья колеса с Z 2 также копируются карандашом на кальку.

20. Отметить точки пересечения В 1 и В 2 линии зацепления с окружностями вершин колес. Линия В 1 В 2 будет активной линией зацепления длиной q α . Отметить длину q f дополюсной части и длины q a заполюсной частиактивной линии зацепления.

21. Отметить угол зацепления α w .

22. Из центров О 1 и О 2 провести дуги радиусами О 1 В 1 и О 2 В 2 , определяющими фактические рабочие профили зубьев mn и ef .

23. Из центров О 1 и О 2 провести начальные окружности (r w 1 , r w 2 ) обоих колес. Отметить h wa 1 , h wf 1 – высоту начальной головки и ножки зуба колеса без смещения; h wa 2 , h wf 2 – высоту начальной головки и ножки зуба колес с положительным смещением.

24. Отметить радиальный зазор С.

25. Построить дугу зацепления cd : с началом (точка В 1 ) и концом (точка В 2) зацепления совмещается один из профилей зубьев колеса с положительным смещением и копируется на кальку. Отметить точки пересечения с и d этого профиля с основной окружностью. Дуга cd будет дугой зацепления по основной окружности.

26. Вычислить и занести в отчет и на чертеж зубчатой передачи коэффициент перекрытия:

где В 1 В 2 – длина активной линии зацепления ; p в – шаг зубьев по основной окружности.

1. Все результаты работы занести в отчет лабораторных работ. Вычерченную схему зубчатой передачи и заготовки на чертежной бумаги приложить к отчету.

Контрольные вопросы

1. Что называют модулем зацепления?

2. Что такое производящий исходный контур?

3. Что называют окружностями: делительной, основной, вершин, впадин, начальной?

4. В чем состоит явление подрезания зубьев и каковы критерии подреза?

5. В чем состоит явление заострения зубьев и каковы критерии заострения?

6. Что называется коэффициентом смещения и смещением исходного производящего контура?

7. Что такое коэффициент наименьшего смещения?

8. Что называется эвольвентой?

9. Назовите свойства эвольвенты.

10. Для любой точки эвольвенты показать радиус кривизны и текущий радиус- вектор.

11. Для любой точки эвольвенты показать профильный угол и эвольвентный угол.

12. Что такое полюс зацепления, линия зацепления, угол зацепления?

13. Что такое активная линия зацепления?

14. Покажите на рисунке зубчатой передачи радиальный зазор, чему он равен.

15. Прикладная механика Детали машин Строительная механика

Цель работы : определение основных размеров зубчатых колес.

На рис. 1 и 2 показаны основные параметры зубчатого колеса.

Рис. 1. Зубчатое колесо

Рис. 2. Зуб колеса

Основные параметры зубчатого колеса :

z – число зубьев;

– модуль зацепления;

d – диаметр делительной окружности;

– диаметр основной окружности;

– угол зацепления;

– шаг зацепления;

– диаметр окружности выступов (головок);

– диаметр окружности впадин (ножек);

– толщина зуба по дуге делительной окружности;

– толщина зуба по хорде делительной окружности;

– высота головки зуба;

– высота ножки зуба.

Модуль зацепления колеса с эвольвентным профилем зуба может быть определен на основании следующего свойства эвольвентного зацепления: «Нормаль, проведенная в любой точке соприкасающихся эвольвентных профилей, является касательной к основной окружности». Если измерить расстояние между зубьями по нормали, то это будет шаг зацепления по основной окружности. Для этого необходимо штангенциркулем измерить расстояние и . При этом, чтобы измерение происходило по нормали, число зубьев n для должно соответствовать значению табл. 1, в зависимости от общего числа зубьев z .

Таблица 1

При измерении штангенциркулем охватывается на один зуб больше: n +1

Шаг зацепления по основной окружности:

Модуль зацепления определяется по формуле:

где – угол зацепления, равный 20 ° .

Полученное значение модуля необходимо уточнить, округляя до ближайшего стандартного значения (табл. 2).

Таблица 2. Стандарт нормальных модулей по ОСТ 1597

Правильность определения модуля проверяется формулой:

где – диаметр окружности выступов, который измеряется штангенциркулем непосредственно при четном числе z или косвенно при нечетном числе z .

При несовпадении значений модуля, полученных по формулам, необходимо повторить замеры

Для колес, нарезанных с нулевым сдвигом, основные параметры определяются по следующим формулам:

диаметр делительной окружности:

диаметр основной окружности:

диаметр окружности выступов (головок):

диаметр окружности впадин (ножек):

высота головки зуба:

высота ножки зуба:

шаг зацепления:

толщина зуба по дуге делительной окружности:

толщина зуба по хорде делительной окружности:

Величину можно непосредственно измерить штангенциркулем (рис. 2). Для этого предварительно вычисляют величину:

Практическая часть

Измерение и расчет основных параметров цилиндрических зубчатых колес эвольвентного профиля.

ГОСТ 32761-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дороги автомобильные общего пользования

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ

Технические требования

Automobile roads of general use. Mineral powder. Technical requirements

МКС 93.080.30

Дата введения 2015-02-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Центр метрологии, испытаний и стандартизации", Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 418 "Дорожное хозяйство"

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол от 30 мая 2014 г. N 67-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 24 сентября 2014 г. N 1204-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32761-014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 февраля 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет


ВНЕСЕНА поправка , опубликованная в ИУС N 12, 2016 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на активированный и неактивированный минеральные порошки, а также на минеральный порошок из отходов промышленного производства, применяемые в качестве компонента асфальтобетонных и других видов органоминеральных, а также щебеночно-мастичных смесей.

Область применения минерального порошка приведена в приложении А.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.034-2001 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия

ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия

ГОСТ 12.4.137-84 Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Технические условия

ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов

ГОСТ 17.2.3.02-2014 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов загрязняющих веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 28846-90 Перчатки и рукавицы. Общие технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 32704-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения гидрофобности

ГОСТ 32705-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения содержания водорастворимых соединений

ГОСТ 32706-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения активности

ГОСТ 32707-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения набухания образцов из смеси порошка с битумом

ГОСТ 32718-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения содержания активирующих веществ

ГОСТ 32719-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения зернового состава

ГОСТ 32762-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения влажности

ГОСТ 32763-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения истинной плотности

ГОСТ 32764-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения средней плотности и пористости

ГОСТ 32765-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения водостойкости асфальтового вяжущего (смеси минерального порошка с битумом)

ГОСТ 32766-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения показателя битумоемкости

ГОСТ 32767-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Минеральный порошок. Метод определения содержания полуторных окислов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 минеральный порошок: Материал, полученный путем помола карбонатных или некарбонатных горных пород, либо из твердых отходов промышленного производства, в том числе не требующих измельчения.

3.2 минеральный порошок неактивированный: Материал, полученный путем помола карбонатных горных пород, без добавления активирующих веществ.

3.3 минеральный порошок активированный: Материал, полученный из карбонатных горных пород с добавлением активирующих веществ.

3.4 минеральный порошок неактивированный из отходов промышленного производства: Материал, полученный из некарбонатных горных пород, а также из твердых и порошковых отходов промышленного производства, не требующий измельчения (золы-уноса и золошлаковые смеси тепловых электростанций, пыль уноса цементных заводов и металлургические шлаки).

3.5 активирующие вещества: Смесь поверхностно-активных веществ или продуктов, содержащих поверхностно-активные вещества с битумом, рационально подобранная применительно к химической природе сырья для производства минерального порошка.

3.6 порода карбонатная: Осадочная порода, состоящая более чем на 50% из одного или нескольких карбонатных минералов, например известняков, доломитов и переходных между ними разновидностей.

3.7 порода некарбонатная: Осадочная или изверженная порода, состоящая более чем на 50% из минералов кремнезема, например опок, трепелов, туфов, песчаников, гранитов.

3.8 партия: Количество минерального порошка одной марки, выпущенное в течение суток и/или отгружаемое одному потребителю в течение суток, но не более 200 т.

3.9 проба: Определенное количество минерального порошка, отобранное для испытаний из партии.

3.10 точечная проба: Проба минерального порошка, взятая в одной точке массой не менее 500 г при интервале отбора в 1 ч или в одном месте из партии для формирования объединенной пробы.

Примечание - При увеличении интервала отбора масса точечной пробы должна быть увеличена. При интервале отбора 2 ч - в 2 раза, при интервале отбора 3 ч - в 4 раза.

3.11 объединенная проба: Проба минерального порошка, состоящая из точечных проб (не менее пяти) и характеризующая партию в целом.

3.12 лабораторная проба: Проба минерального порошка, полученная методом квартования из объединенной пробы и предназначенная для всех лабораторных испытаний.

3.13 постоянная масса: Масса, определяемая по результатам последовательно проводимых взвешиваний после высушивания при температуре (110±5) °С через равные промежутки времени, но не менее 1 ч, которая изменяется не более чем на 0,1%.

4 Классификация

Минеральный порошок в зависимости от показателей свойств, а также применяемых исходных материалов подразделяют на следующие марки:

- МП-1 - минеральный порошок активированный из карбонатных горных пород;

- МП-2 - минеральный порошок неактивированный из карбонатных горных пород;

- МП-3 - минеральный порошок неактивированный из некарбонатных горных пород, твердых и порошковых отходов промышленного производства.

5 Технические требования

5.1 Минеральный порошок всех марок должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и быть приготовлен по технологическому регламенту производителя, утвержденному в установленном порядке.

Минеральный порошок всех марок должен быть рыхлым, сыпучим и не содержать загрязняющих примесей.

5.2 Показатели и характеристики минерального порошка

5.2.1 Показатели свойств минерального порошка должны соответствовать требованиям, установленным в таблице 1.


Таблица 1 - Показатели и характеристики минерального порошка

(Поправка . ИУС N 12-2016).

5.2.2 Активированные минеральные порошки должны быть гидрофобными, а также однородными по цвету и составу.

5.3 Требования к материалам

5.3.1 В твердых промышленных отходах производства, используемых для приготовления минерального порошка, и в порошковых промышленных отходах производства, используемых в качестве минерального порошка, допускается содержание активных соединений не более 3% по массе.

5.3.2 В фосфоросодержащих отходах промышленного производства, используемых для приготовления минерального порошка содержание не должно превышать 2% по массе.

5.3.3 Потери при прокаливании в твердых отходах промышленного производства, используемых для приготовления минерального порошка, и в порошковых промышленных отходах, используемых в качестве минерального порошка (золах-уноса и золошлаковых смесях тепловых электростанций), должны составлять не более 20% от массы.

6 Требования безопасности

6.1 При изготовлении минеральных порошков необходимо соблюдать требования техники безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.007 .

6.2 В соответствии с ГОСТ 12.1.044 неактивированный минеральный порошок относится к группе негорючих веществ, а органическая составляющая активирующих смесей относится к группе горючих веществ с температурой вспышки в открытом тигле не ниже 220 °С и температуры самовоспламенения не ниже 360 °С. При температуре ниже самовоспламенения битума активирующая смесь при взаимодействии с водой, кислородом воздуха и другими веществами не способна взрываться и гореть, однако необходимо проводить мероприятия по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004 .

6.3 Для приготовления минерального порошка используют горные породы, а также твердые и порошковые отходы промышленного производства, эффективная удельная активность естественных радионуклидов которых не должна превышать требований, соответствующих ГОСТ 30108 и указанные в таблице 2.


Таблица 2

6.4 Помещение по изготовлению минерального порошка должно быть оборудовано общей обменной и местной приточно-вытяжной вентиляцией согласно ГОСТ 12.4.021 .

6.6 Персонал, связанный с производством минерального порошка, должен быть обеспечен следующими средствами индивидуальной защиты:

- халатом по ГОСТ 12.4.131 или ГОСТ 12.4.132 ;

- перчатками или рукавицами по ГОСТ 28846 ;

- обувью по ГОСТ 12.4.137 ;

- средствами защиты органов дыхания по ГОСТ 12.4.034 .

7 Охрана окружающей среды

При производстве минерального порошка и дальнейшем его использовании в составе асфальтобетонных и органических минеральных смесях для устройства дорожных покрытий необходимо соблюдать требования по защите окружающей среды, установленные ГОСТ 17.2.3.01 и ГОСТ 17.2.3.02 .

8 Правила приемки

8.1 Минеральный порошок, выпускаемый предприятием-изготовителем, должен быть принят подразделением предприятия, осуществляющим технический контроль качества готовой продукции.

8.2 Приемку и отгрузку минерального порошка проводят партиями.

При приемке партией считают количество порошка, выпущенное в течение суток на каждой технологической линии, но не более 200 т.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество порошка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При отгрузке железнодорожным транспортом партией считают количество порошка, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе.

8.3 Контроль качества минерального порошка осуществляют путем испытания одной объединенной пробы минерального порошка, отобранной от каждой партии.

8.4 Объединенная проба состоит из точечных проб (не менее пяти), отобранных из накопительного бункера или непосредственно с технологической линии.

Отбор точечных проб начинают через 30 мин после начала выпуска минерального порошка и далее через каждый час в течение смены.

Примечание - Интервал отбора точечных проб может быть увеличен, если предприятие выпускает продукцию стабильного качества, при этом количество точечных проб должно быть не менее пяти.

8.5 Отобранные точечные пробы тщательно перемешивают для получения объединенной пробы минерального порошка.

Из полученной объединенной пробы получают лабораторную пробу путем сокращения ее с помощью метода квартования.

Сущность метода квартования заключается в делении предварительно разровненной пробы материала взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. После чего две любые противоположные стороны берут для пробы.

8.6 Масса лабораторной пробы для приемочного контроля должна быть не менее 1 кг, для периодического контроля - не менее 3 кг.

8.7 Приемочный и периодический контроли качества продукции осуществляют по показателям и с периодичностью, указанным в таблице 3.


Таблица 3

8.8 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в минеральном порошке принимают по максимальному значению и контролируют не реже 1 раза в год.

Эти данные следует учитывать при решении о поставках и использовании минерального порошка в соответствии с 6.2.

8.9 На каждую отгружаемую потребителю партию минерального порошка предприятие-изготовитель обязано выдать документ о качестве, в котором должны быть указаны следующие сведения:

- наименование и местонахождение предприятия-изготовителя;

- номер и дату выдачи паспорта;

- наименование и адрес потребителя;

- номер партии и количество минерального порошка;

- наименование и марку минерального порошка;

- наименование сырья, применяемого для приготовления минерального порошка;

- зерновой состав;

- влажность;

- гидрофобность;

- пористость;

- набухание образцов из смеси порошка с битумом;

- показатель битумоемкости;

- водостойкость образцов из смеси порошка с битумом;

- содержание водорастворимых соединений;

- содержание полуторных окислов;

- удельная эффективная активность естественных радионуклидов.

8.10 Потребитель имеет право осуществлять контрольную проверку качества поставляемого порошка в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для контрольной проверки качества минерального порошка, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают одну точечную пробу при разгрузке каждого автомобиля.

Для контрольной проверки качества минерального порошка, поставляемого железнодорожным транспортом, отбирают при разгрузке вагона через равные интервалы времени пять точечных проб, при этом выбор вагона осуществляют методом случайного отбора.

Из точечных проб составляют объединенную пробу. Масса объединенной пробы должна составлять не менее 7 кг.

8.11 На каждую объединенную пробу, предназначенную для контрольных испытаний в специализированной лаборатории, а также для арбитражных испытаний, составляют акт отбора, содержащий наименование и обозначение материала, место и дату формирования объединенной пробы и подписи лиц, ответственных за отбор точечных проб.

Сформированные объединенные пробы упаковывают таким образом, чтобы масса и свойства минерального порошка не изменились до проведения испытания.

Каждую объединенную пробу снабжают двумя этикетками с обозначением этой пробы: одну этикетку помещают внутрь упаковки, другую закрепляют на видном месте упаковки. При транспортировании объединенной пробы следует обеспечить сохранность упаковки и этикеток. Срок хранения объединенной пробы - не менее 3 мес.

9 Методы контроля

9.1 Определение значения удельной эффективной активности естественных радионуклидов проводят по ГОСТ 30108 .ГОСТ 32765 ГОСТ 32767 .

9.12 Определение активности проводят по ГОСТ 32706 .

9.13 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом проводят по ГОСТ 32707 .

10 Транспортирование и хранение

10.1 Минеральный порошок транспортируют в цементовозах, контейнерах, закрытых вагонах-бункерах.

Для внутризаводского транспортирования минерального порошка следует использовать пневмотранспорт, а также транспортеры, конвейеры и шнеки, закрытые кожухами.

10.2 Минеральный порошок хранят в бункерах или в силосных хранилищах.

При хранении минеральных порошков в силосных хранилищах следует принимать меры против их слеживания (перекачку, аэрирование), а также предотвращающие доступ воды.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие минерального порошка требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

11.2 Гарантийный срок хранения минерального порошка устанавливают не более одного года.

По истечении срока хранения минерального порошка, если планируют его дальнейшее использование, то проводят контроль по всем показателям, установленным в разделе 5, после чего принимают решение о его использовании.

Таблица А.1 - Область применения минеральных порошков

УДК 625.07:006.354 МКС 93.080.30

Ключевые слова: минеральный порошок, технические требования, марка, правила приемки, отбор проб, транспортирование и хранение, гарантия изготовителя
__________________________________________________________________________



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2014

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО "Кодекс"

ГОСТ Р 52129-2003

Стоимость (с НДС) 1 тонны навалом - договорная +скидка оптовикам

в контейнере Биг-Бег - договорная +скидка оптовикам

В зависимости от обьемов закупки и условий оплаты предоставляются значительные скидки!!!

Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей неактивированный.

Объем отгрузки самовывозом - от 1 тонны,

Отгрузка производится ежедневно (без выходных и праздничных дней) с 8.00 до 24.00 часов МСК .

Готовы предоставить образец продукции, контактный телефон для получения образца: 8-920-902-33-33 (г. Москва), 8-930-031-01-33 (Владимирская область)

Способы отгрузки:

Самовывоз - автотранспорт Покупателя (Владимирская обл., Судогодский район, п. Андреево)

Ж.Д.отгрузка - станция Нерудная Горьковская Ж.Д.(Хопперы-цементовозы, п/вагоны Покупателя, либо Перевозчика - собственные, либо арендованные).

В случае вашей заинтересованности готовы обсудить любые вопросы о дальнейшем взаимовыгодном сотрудничестве.

Минеральный порошок - один из самых востребованных видов продукции в дорожном строительстве на сегодняшний день. Он выступает в роли важнейшего компонента асфальтобетонных смесей и придаёт им необходимые характеристики. У нас вы сможете приобрести лучшие минеральные порошки для дорожно-строительных работ.

В составе бетона и асфальтобетона этот продукт выступает в качестве заполнителя и усилителя свойств, поскольку повышает клейкость и вязкость битума. Благодаря своему составу и своей структуры, порошок впитывает нефтяной битум в себя, и результатом такой реакции становится привычный нам клейкий, вязкий и быстро схватывающийся состав - бетон или асфальтобетон.

Классификация минерального порошка ведётся в основном по одному ключевому признаку - по его происхождению. Так, минеральный порошок МП-1 считается более качественным, поскольку производится из первичного сырья - например, карбонатных пород. Именно такой минеральный порошок мы производим и предлагаем приобрести.

Поскольку в последнее время дорожное строительство во многих городах идёт полным ходом, то все компоненты асфальтобетонных смесей пользуются популярностью и широким спросом. Очень важно понимать, почему вам предлагается приобретать именно качественный минеральный порошок. ГОСТ определяет эту продукцию как пористую на 30 - 35%, гидрофобную, со стопроцентным составом зёрен мельче 1,25 мм.

Наши минеральные порошки соответствуют ГОСТу, так что вы можете не сомневаться в их качестве. На основе наших порошков получаются самые лучшие асфальтовые и асфальтобетонные смеси. Транспортировка осуществляется специальным автотранспортом. Позаботьтесь о том, чтобы обеспечить надёжное хранение минерального порошка, предохраняйте от попадания влаги и сторонних примесей. Тогда вы сможете использовать наши минеральные порошки по назначению и создать лучшие смеси для дорожно-строительных работ.