DIY oțel Damasc acasă. Damasc, oțel damasc, wootz - tehnologie

Orice persoană civilizată știe despre proprietățile oțelurilor legendare pentru arme - Damasc, oțel damasc și wutz - cel puțin din auzite. Ele sunt dovada capacităților unice ale maeștrilor din profesia metalurgică.

Care este secretul acestor aliaje uimitoare, cine le-a produs și când și cum le-au procesat? Se pare că știința modernă a găsit răspunsurile la aceste întrebări.

Continuarea seriei de publicații din enciclopedia „Metalurgie și timp”.

Articole anterioare din serie:




, )

„Calcat” și „oțel”

O structură metalică cu straturi cu conținut ridicat de carbon poate fi obținută prin utilizarea fontei zdrobite ca flux în timpul sudării în forja.

La temperatura de sudare, carbonul din fontă se combină instantaneu cu cântarul, răpând-o oxigenul. Ca urmare, în loc de calcar, se formează dioxid de carbon și fier redus, care este imediat cementat prin contactul cu carbonul fontei lichide. Fontă înăuntru în acest caz, servește ca o sursă mai eficientă de carbon decât cărbunele, deoarece la temperatura de sudare se topește și carbonul este într-o formă dizolvată, mai activă din punct de vedere chimic. Răspândită pe suprafața piesei de prelucrat, fonta lichidă o curăță de calcar, pierzându-și simultan carbonul și, ca urmare, întărindu-se. În timpul forjarii ulterioare, o parte din fonta lichidă este stoarsă, dar rămân straturi subțiri de fontă destul de rezistentă, sărăcită în carbon și oțel cu conținut ridicat de carbon.

Defalcarea ulterioară a pachetului se efectuează la temperaturi puțin mai scăzute, astfel încât straturile cu conținut ridicat de carbon să nu se topească, așa că unii armurieri spun că nu sudează pachetul, ci îl „lidă” cu fontă. Carburarea suprafeței unui metal cu fontă topită se numește „călcare” sau „călire”. Rezultatul este o alternanță de straturi de fier vâscos, oțel și fontă albă extrem de dura, adică. versiunea „finală” a oțelului Damasc. Metoda clasică japoneză de fabricare a lamelor a fost tocmai utilizarea fierului cu conținut de molibden, a oțelului (după unele surse, importat din China) și a fontei zdrobite.

Forjare oțel turnat

Coexistența istorică a două tipuri de oțel pentru arme - turnat și sudat - corespundea două tehnologii de forjare. Se știe că semifabricatul Wutz înainte de forjare avea o masă mică (nu mai mult de 1 kg).

Ușurința piesei originale a permis meșterilor să accelereze încălzirea produsului și să folosească pe scară largă încălzirea locală a pieselor sale pentru forjarea ulterioară.

Dacă te uiți cu atenție la starea microfibrelor care apar pe suprafața wutz-ului, poți vedea nu numai „învârtirea” acestora ca urmare a utilizării tehnicilor complexe de forjare, ci și fragmentarea lor. Această împrejurare indică implementarea la o anumită etapă de forjare a unui efect „unic” puternic asupra fibrelor, aduse anterior în condiții favorabile zdrobirii. Aparent, această operație de forjare a avut o influență decisivă asupra calității finale a oțelului damasc și asupra totalității proprietăților sale fenomenale.

În același timp, mulți experți notează că condiția pentru forjarea corectă a oțelului damasc este natura sa „gradată”. Cu cât forjarea este mai lentă, cu atât calitatea unei lame de damasc este mai mare. Forjarea atentă la temperaturi scăzute, care necesită numeroase încălziri, duce la un contrast sporit al modelelor. Când sunt încălzite, carburile mici și marginile ascuțite ale carburilor mari se dizolvă, iar la răcirea ulterioară, carbonul este eliberat din nou pe suprafața particulelor mari într-o fibră puternică cu conținut ridicat de carbon. Prin urmare, modelul inițial neclar dobândește claritate și contrast.

Forjare Damasc

În Damascul eterogen, tipul de macrostructură influențează foarte mult proprietățile lamei. ÎN diferite țări Au fost dezvoltate zeci, poate sute de tipuri de oțel pentru sudură. În ciuda unei astfel de abundențe, toate aceste soiuri pot fi ordonate prin împărțirea lor conform principiului formării în mai multe grupuri: „sălbatic”, „ștampilat” și „răsucit (turc)”.

Modelul „sălbatic” al Damascului este format prin amestecarea aleatorie a metalului ca rezultat al forjarii manuale simple. Cei mai buni maeștri au preferat să forjeze lame din Damasc „ștampilat” cu un model obișnuit. Modelul a fost numit „ștampilă” în Germania pe baza metodei de formare a acestuia prin aplicarea unei ștampile speciale - o ștampilă cu un relief ordonat strict pe semifabricatul lamei, ca urmare a căreia, în timpul forjarii, straturile au fost distorsionate într-un anumit punct. comanda. Există puține tipuri de modele formate în acest caz: trepte, ondulate, rombice (plasă) și inelate. Modelul în trepte este caracterizat de fire relativ înguste de linii care traversează lama.

Schema de dezvoltare a modelului (a) și principalele tipuri de tocuri pentru realizarea damascului de ștampilă (b)

Un tip comun de model „ștampilă” este cel rombic, care are două soiuri. Una dintre ele este obținută prin tăierea suprafeței piesei de prelucrat cu o daltă în cruce, motiv pentru care modelul arată ca o plasă țesută din fire, aruncată peste o lamă din Damasc „sălbatic”. În consecință, modelul se numește „plasă”. Al doilea soi este un model care în Germania se numește „trandafiri mici”. Are forma unor romburi concentrice clare și este ștanțată cu o ștampilă având proeminențe piramidale. Tipul inelar de „ștampilă” se numește „ochi de păun” în SUA, deși este mai asemănător cu o „coadă de păun”, deoarece numeroase cercuri concentrice sunt aranjate într-o ordine clară pe lamă.

Damasc „turc” sau „roz”.

Modelul de damasc „turc” este considerat deosebit de frumos. Deci în secolele XVII-XVIII. a fost numit în Europa când au văzut săbii aduse din Orient din soiuri locale de metal de sudură. Celălalt nume este damascul „roz”, datorită asemănării modelului cu flori de trandafiri.

O trăsătură distinctivă a Damascului „turc” a fost că lamele au fost forjate din tije pre-strânse răsucite din metal eterogen. Tiparele s-au dovedit a fi extrem de diverse și bizare. Berualdo Bianchini, autorul cărții „Despre lamele de Damasc de tip turcesc” publicată în 1829, a scris: „... masa folosită astăzi pentru a crea lamele de Damasc este exact aceeași cu ceea ce este necesar pentru fabricarea lamelor complet obișnuite, adică . un amestec uniform de oțel și fier într-un raport de doi la unu.

Etapele dezvoltării modelului în damascul turcesc răsucit

Trasarea semifabricatelor de două ori rafinate într-o bandă și forjarea ulterioară a lamei între două matrițe are loc în același mod ca și în fabricarea unei lame obișnuite. Singura diferență este că ștampila de damasc trebuie să fie echipată cu diverse reliefuri, pe care este indicat să le transferați pe lamă. La forjarea cu ciocane, foile succesive de oțel și fier ale lamei sunt presate în adânciturile matriței, rezultând adâncituri sau relief, care, atunci când sunt tăiate, produc modelul dorit.”

Călirea oțelului pentru arme

Regimurile de tratament termic pentru produsele din oțel damasc au atras mereu atenția cercetătorilor. Această etapă a tehnologiei sale de producție este înconjurată de cel mai mare număr legende și mistere care au coborât din timpuri imemoriale.

Și în vremuri relativ recente, de exemplu în secolul al XIX-lea, mulți metalurgiști s-au atașat mare valoare metode de călire a oțelului damasc și chiar le-a considerat ca fiind principalele secrete ale fabricării armelor damascate.

La acea vreme, nimeni nu putea explica de ce metalul devenea din ce în ce mai puternic, dar existau o mulțime de rețete de întărire: aproape fiecare maestru avea propriul său secret.

Se știe că atât apa de izvor, cât și apa din izvoarele minerale au fost utilizate pe scară largă ca mediu de stingere. Temperatura apei și a sărurilor dizolvate în ea au avut o mare influență asupra vitezei de răcire a produselor, astfel încât locul de preluare a apei și temperatura acesteia în timpul întăririi au fost ținute strict secrete. Datorită faptului că lamele din oțel cu conținut ridicat de carbon, după întărirea în apă rece, s-au rupt ușor de la o lovitură, în Persia au început să întărească armele tăiate în pânză umedă. Există o metodă de întărire binecunoscută, în care, înainte de tratamentul termic, lama a fost acoperită cu un strat gros de argilă specială cu diverse impurități pentru izolarea termică. Compoziția a fost îndepărtată doar de pe lamă pentru a fi întărită în apă. Linia de „demarcație” rezultată în fiecare atelier a primit un design original unic, prin care a fost posibil să se distingă maestrul care a fabricat arma cu lamă.

Pipiul băiatului cu părul roșu și fesele tânărului sclav

Metalurgiștii au căutat și au putut să găsească medii în care oțelul se răcește mai repede decât în ​​apă. Astfel, urina și alte soluții sărate preiau căldură din metalul fierbinte mai repede decât cea mai rece apă.

Observând această caracteristică, metalurgiștii medievali au dezvoltat diverse opțiuni de întărire și uneori au obținut un succes considerabil. Așa descrie Teofil călirea oțelului care taie „sticlă și pietre moi”: „Ei iau un berbec de trei ani, îl leagă și nu-l hrănesc nimic timp de trei zile. În a patra zi este hrănit doar cu ferigă. După două zile de o astfel de hrănire, în noaptea următoare berbecul este plasat într-un butoi cu găuri perforate în partea de jos. Sub aceste găuri se pune un vas în care se colectează urina oilor. Urina colectată în acest fel timp de două sau trei nopți în cantități suficiente a fost îndepărtată, iar instrumentul a fost temperat în urina de oaie menționată.” Există legende conform cărora lamele de damasc au fost temperate în laptele unei mame care își alăptează fiul, în urina unui băiat cu părul roșu, a unei capre negre de trei ani etc.

După cum spune legenda, în Siria Antică, o lamă a fost încălzită până la culoarea zorilor și înjunghiată de 6 ori în fesele unui tânăr sclav. Există metode cunoscute pentru o astfel de întărire a oțelului prin răcire în corpul unui porc, berbec sau vițel. În Damasc, lamele de sabie au fost încălzite la culoarea soarelui răsare și temperate în sângele unui sclav nubian ucis. Și iată o rețetă de întărire a unui pumnal, descoperită într-unul dintre templele din Asia Mică și datând din secolul al IX-lea: „Încălzește (lama) până strălucește ca soarele care răsare în deșert, apoi răcește-o la culoare. de purpură regală, cufundându-se în trupul unui sclav musculos. Puterea sclavului, trecând în pumnal, dă duritatea metalului.”

Fierarii antici cunoșteau și modalități de a proteja metalul de oxidare în timpul perioadei de încălzire pentru întărire. Fierarul a luat coarne de taur, le-a ars pe foc, a amestecat sare în cenușa rezultată și a stropit acest amestec pe produse, care apoi au fost încălzite și întărite în apă sau untură.

Misterul oțelului turnat

În mod paradoxal, omul nu a reușit încă să înțeleagă pe deplin esența oțelului damasc, natura proprietăților sale unice și particularitățile tehnologiei pentru producerea acestuia. Și asta în ciuda faptului că a folosit multă vreme produse din oțel damasc, l-a îmbunătățit, a pierdut secretele producției și a dezvăluit din nou secretele oțelului damasc, așa cum a făcut la mijlocul secolului al XIX-lea. Metalurgistul rus P.P. Anosov.

De menționat că P.P. Anosov, notând în mod repetat în lucrările sale calitate superioară oțelul damasc pe care l-a primit, care nu este inferior celui mai bun oțel damasc asiatic, nu a spus niciodată că a dezvăluit secretul wootzului indian; Mai mult, a abandonat conceptul stabilit atunci de „oțel damasc” și a propus unul nou - „oțel damasc rusesc”.

Mulți oameni de știință europeni de seamă, inclusiv Michael Faraday, fiul unui fierar, au căutat să dezvăluie secretul oțelului turnat pentru arme. În 1819, a examinat mostre de oțel turnat și a concluzionat că proprietățile sale excepționale se datorau prezenței unor cantități mici de siliciu și aluminiu. Deși această concluzie s-a dovedit a fi eronată, lucrarea lui Faraday l-a inspirat pe Jean Robert Bréant, ofițerul de analize al Monetăriei din Paris, să efectueze o serie de experimente în care a introdus diferite elemente în oțel. Bréant a fost cel care a sugerat pentru prima dată în 1821 că forța, duritatea și neobișnuite aspect oțelul turnat pentru arme trebuie să fie antrenat de un conținut ridicat de carbon. El a descoperit că structura sa avea zone ușoare de oțel carburat pe un fundal întunecat, pe care l-a numit pur și simplu oțel.

Producția de arme antice din oțel damasc, înconjurată de o aură legendară de super-virtuți și secrete sacre, așa cum este deja bine cunoscut, a fost realizată din wutz indian. A fost furnizat piețelor din Persia și Siria sub forma unui „tort” din oțel turnat tăiat în jumătate. Conținutul de carbon al Wootz a fost foarte mare. Astfel, analiza chimică a wutzului, efectuată din ordinul lui P.P. Anosov, a arătat un conținut de carbon de 1,7-2,0% în greutate. si mai mult.

Blankul indian Wutz avea un diametru de aproximativ 12,5 cm, o grosime de aproximativ 1 cm și o greutate de aproximativ 1 kg. În plus, lingourile Wutz aveau modele deosebite, diferite de modelul de pe lamele finite. Potrivit majorității experților, cele mai bune lame au fost forjate în secolele VII-XII. După ascuțire, lama unei lame indiene a dobândit o capacitate de tăiere incredibil de mare. O lamă bună taie cu ușurință un tifon în aer, în timp ce chiar și lamele moderne din cel mai bun oțel pot tăia doar tipuri groase de țesături de mătase. Adevărat, o lamă de oțel obișnuită poate fi întărită la duritate wootz, dar va fi la fel de fragilă ca sticla și se va sparge în bucăți la prima lovitură.

Din păcate, în India antică Au ascuns atât de atent secretul topirii și tehnologia de a face lame încât, în cele din urmă, le-au pierdut complet. Deja în secolul al XII-lea. taban, de exemplu, nu putea fi făcut nici în India, nici în Siria, nici în Persia. În prezent, nici un singur meșteșugar sau companie din lume nu poate reproduce cele mai bune tipuri de oțel indian, exemple din care încă se mai păstrează în unele muzee din Europa. Pierderea secretelor producției de wootz indian în prezența unei piețe largi pentru preparatele sale indică un număr limitat de meșteri care dețineau tehnologia de producere a wootz, precum și indicatori de productivitate destul de ridicati pentru timpul lor, randamentul și reproductibilitatea tehnologiei. pentru producerea wootz. Ținând cont de acest lucru, putem presupune următoarele: tehnologia de producere a unui lingou indian de wootz a fost destul de simplă (cum ar fi trebuit, probabil, altfel ar fi meritat să-l ascundă atât de atent), iar forma sub formă a unui tort plat era în acele vremuri îndepărtate singura modalitate corectă de a reprezenta semiprodusul finit .

În Evul Mediu, atunci când determinau avantajele unei anumite lame, adevărații maeștri au evaluat grosieritatea modelului (lățimea fibrelor) oțelului damasc, natura reliefului, țesutul și numărul de fibre, culoarea fundalului gravat. a lamei și nuanțele acesteia, înălțimea și durata sunetului lamei la lovire, elasticitatea și etc. Pare în mare măsură clar că aceste criterii de control al calității au avut sens profund, oferind informații, în special, despre proprietățile de tăiere ale lamei. Lățimea fibrelor cu conținut ridicat de carbon a caracterizat nu numai metoda utilizată pentru producerea oțelului damasc, ci și proprietățile de tăiere ale lamei, elasticitatea și capacitatea sa de auto-ascuțire.

Este evident că după ascuțirea și lustruirea lamei din oțel damasc, muchia sa tăietoare avea deja un relief zimțat, datorită durității și rezistenței la uzură a componentelor sale variind pe lungimea muchiei. Dacă ținem cont de faptul că fiecare fibră cu conținut ridicat de carbon din oțel damasc, la atingerea muchiei de tăiere, are un profil de o anumită curbură - un factor care crește semnificativ capacitatea de tăiere a lamei, atunci meșterii antici erau pur și simplu obligați să evalueze orientarea fibrelor în raport cu muchia tăietoare a lamei și mânerul acesteia.

Primul care a explicat strict științific natura oțelului damasc și a conectat-o ​​cu proprietățile acestui oțel uimitor a fost remarcabilul metalurgist rus Dmitri Konstantinovici Chernov. El credea că atunci când oțelul se întărește, acesta se împarte în doi compuși diferiți de fier și carbon, care „joaca un rol foarte important în scopul unui astfel de oțel pentru lame: la călire, substanța mai dură este puternic întărită, iar cealaltă substanță rămâne slab. întărite, dar deoarece ambele substanțe sunt straturi subțiri și fibrele sunt strâns împletite între ele, rezultatul este un material care are atât duritate mare, cât și vâscozitate ridicată. Astfel, se dovedește că oțelul damasc este incomparabil mai mare decât cele mai bune calități de oțel preparate prin alte metode.”

Compozit legendar

Deci, oțelul damasc este un material compozit. Să remarcăm că ideea de a crea astfel de materiale a fost împrumutată de om din natură.

Multe structuri naturale (trunchiuri de copaci, oase și dinți de oameni și animale) au o structură fibroasă caracteristică. Se compune dintr-o substanță matriceală relativ plastică și o substanță mai dura și mai durabilă sub formă de fibre. De exemplu, lemnul este o compoziție formată din mănunchiuri de fibre celulozice de înaltă rezistență cu o structură tubulară, conectate printr-o matrice de materie organică (lignină), care conferă lemnului rigiditate laterală. Dinții oamenilor și animalelor constau dintr-un strat de suprafață dur și dur (smalț) și un miez mai moale (dentină). Atât smalțul, cât și dentina conțin microcristale de hidroxilapatită anorganică în formă de ac, încorporate într-o matrice organică moale.

Acum putem spune cu încredere că oțelul damasc a fost descoperit nu întâmplător și mult mai devreme decât se crede în mod obișnuit. Metalurgiștii din epoca bronzului nu s-au putut abține să nu acorde atenție structurii în os de pește a lingourilor de bronz. După ce au primit primul lingou de fier cu aceeași structură în schelet, meșterii antici au început probabil să-l forjeze ca bronzul. Bineînțeles că s-a prăbușit. Cu toate acestea, acest lucru nu i-a oprit pe metalurgiștii antici și, după ceva timp, după ce au câștigat experiență, au reușit să găsească o soluție.

Unicitatea oțelului damasc constă în faptul că reprezintă o clasă fundamental nouă de materiale compozite. Nu poate fi atribuit niciunuia dintre tipurile cunoscute și definite științific de compozite naturale și artificiale, printre care în prezent se obișnuiește să se definească fibroase, stratificate și întărite prin dispersie. Proprietățile speciale ale oțelului damasc sunt obținute ca urmare a prelucrării termomecanice comune a fibrelor și a matricei și întărirea termică ulterioară a compozitului prin influența reciprocă a componentelor sale individuale și a proceselor care au loc în acestea.

În concluzie, observăm că atunci când anumite conditii dintr-o topitură omogenă se poate obține un lingou modelat. Acest lucru se realizează prin cristalizarea lentă a unui aliaj cu conținut ridicat de carbon, timp în care cresc granule mari de cristal, a căror dimensiune poate atinge câțiva milimetri. De-a lungul limitelor acestor cristale dendritice se eliberează carburi, formând o rețea de cementită. Forjarea unui astfel de metal cu granulație grosieră la temperaturi scăzute face posibilă zdrobirea unei rețele solide de cementită în particule mici și formarea unui model vizibil pentru ochi. Cercetătorii numesc în prezent metalul modelat obținut în acest fel oțel „dendritic” - pe baza naturii dendritice a cristalizării lingoului, sau oțel damasc „licuat” - pe baza mecanismului de formare a modelului din cauza segregării carbonului. Fierarii moderni forjează lame din oțel damasc „lichiat”, încălzindu-le la temperaturi care nu depășesc 850 °C. Acest condiție prealabilă; în caz contrar, cu o încălzire mai puternică, particulele de carbură se dizolvă complet și modelele magice dispar.

În articolul de astăzi ne vom uita la tehnologia pentru realizarea unui cuțit bun și puternic din oțel Damasc. Cuțitul este creat în stil tradițional, adică prin forjare. Aici vei avea nevoie de o forjă, o nicovală, un ciocan și multă răbdare.

Particularitatea oțelului Damasc este că în timpul producției este amestecat prin forjare diverse tipuri metal Mai întâi, plăcile sunt pregătite, apoi sudate, încălzite și apoi piesa de prelucrat este răsucită pentru a amesteca toate tipurile de metal.

Datorită faptului că un cuțit poate reprezenta o amenințare pentru sănătate, nu trebuie administrat persoanelor cu sănătate mintală instabilă.

Materiale și instrumente pentru fabricarea unui cuțit:

Din materiale:
- plăci de oțel de cel puțin două calități (este indicat să se folosească oțel cu conținut ridicat de carbon, apoi poate fi bine călit. Autorul a folosit două tipuri de oțel, 1095 și 15n20);
- flux (veți avea nevoie de borax, îl puteți cumpăra de la un magazin de hardware);
- o tijă lungă (necesară pentru ca piesa de prelucrat să poată fi sudată pentru încălzire în cuptor);
- orice lemn la alegere;
- adeziv epoxidic (de preferat unul care se usuca rapid);
- nituri din alama;
- ulei de in sau alta impregnare a lemnului;
- ulei vegetal pentru călirea oțelului;
- clorură ferică.

Din instrumente:
- o nicovală (de preferință o nicovală adevărată mare. În ultimă instanță, o bucată de șină, un baros etc.);
- ciocan (autorul l-a folosit cu o cruce de 1,3 kg);
- sudare (este convenabil pentru sudarea plăcilor între ele și atașarea armăturii, dar dacă nu, puteți folosi sârmă);
- o forja pentru forjare (trebuie sa aiba o temperatura destul de ridicata pentru ca foile sa se topeasca impreuna);
- mașină de șlefuit cu bandă (puteți folosi și o pila, dar va fi nevoie de mult efort și răbdare);
- cuptor (sau alt dispozitiv pentru încălzirea metalului în scopul călirii);
- mașină de găurit sau burghiu;
- un viciu (foarte util în proces.

Procesul de fabricare a cuțitelor:

Pasul unu. Colectăm spații libere
În această etapă, autorul pregătește spații libere. Este necesar să tăiați plăcile la lungimea necesară, pentru autor aceasta este de 7,6x1,2 cm. Este important să țineți cont de faptul că, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât va fi mai dificil să forjați un cuțit din ea. Zonele de presudare trebuie curățate temeinic de rugină și depuneri. Plăcile sunt stivuite cu metale alternative.

În cele din urmă, o piesă de armătură trebuie să fie sudată pe piesa de prelucrat, astfel încât să poată fi introdusă în cuptor. Desigur, în loc de sudarea fitingurilor, piesa de prelucrat poate fi scoasă cu ajutorul cleștilor cu mânere lungi.

Pasul doi. Trimitem piesa de prelucrat la cuptor
Acum piesa de prelucrat suferă prima încălzire și prima forjare. Autorul a făcut un corn de casă dintr-o butelie de gaz. Interiorul este căptușit cu ciment rezistent la foc și lână koalin. Deoarece forja este de dimensiuni mici, se poate încălzi cu ușurință până la temperaturile necesare.

Metalul trebuie încălzit până la o culoare roșu-vișină după îndepărtare, trebuie stropit imediat cu borax pentru a îndepărta depunerile și pentru a preveni interacțiunea cu oxigenul. Ar trebui să încercați în special să turnați borax între fantele plăcilor, astfel încât metalul să se amestece bine și să fie cât mai omogen posibil. Această procedură trebuie efectuată de mai multe ori, îndepărtând calcarul dacă este necesar.

Apoi, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, conform autorului, aceasta este în regiunea 1260-1315 o C. Metalul ar trebui să devină galben strălucitor sau portocaliu. Înainte de a îndepărta piesa de prelucrat, trebuie să vă asigurați că aveți deja o nicovală și un ciocan la îndemână, deoarece metalul se răcește și nu există timp de pierdut.

Ca urmare, prin forjare piesa de prelucrat este întinsă astfel încât să poată fi îndoită.

Pasul trei. Agitarea oțelului
În acest pas, piesa de prelucrat este încălzită și forjată de mai multe ori, cu cât se face acest lucru, cu atât metalul este mai bine amestecat. În primul rând, piesa de prelucrat trebuie să fie forjată astfel încât lungimea sa să devină de două ori mai mare decât era. Trebuie să întindeți metalul cât mai uniform posibil. Apoi, se face o crestătură în mijloc cu o daltă, iar piesa de prelucrat este pliată în jumătate. După aceasta, se încălzește din nou și se forjează până când cele două plăci sunt omogene. În total, autorul a pliat metalul de 4 ori, rezultând 112 straturi.
Când lipiți mai multe straturi, este important să folosiți întotdeauna borax și să curățați orice sol.

Formula de calcul a straturilor este: cantitatea inițială * 2 la puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2^4 = 112).

În cele din urmă, piesa de prelucrat este din nou încălzită la temperatura de forjare, introdusă pe margine în canelura nicovală și răsucită într-o spirală. Apoi, această spirală trebuie să fie forjată din nou într-o formă dreptunghiulară. În cele din urmă, vă puteți asigura că straturile sunt uniforme prin șlefuirea uneia sau mai multor margini ale piesei de prelucrat.

Pasul patru. Forjarea profilului principal
În această etapă, autorul formează profilul principal al cuțitului prin forjare. În această etapă, puteți seta și teșiturile cuțitului, astfel încât mai târziu va trebui să lucrați mai puțin cu o râșniță sau pilă, ceea ce în acest din urmă caz ​​este foarte trist.

Pasul cinci. Slefuirea profilului
Dacă nu aveți un șlefuitor, acest pas va necesita mult timp și efort. Aici veți avea nevoie de o pilă și o râșniță.

Spre sfârșitul șlefuirii, trebuie să forați găuri în piesa de prelucrat pentru a atașa mânerul. Aici va trebui, de asemenea, să rafinați câteva detalii cu o pilă cu granulație 400. De asemenea, trebuie să faceți ascuțirea inițială a cuțitului, dar nu trebuie să îl faceți ascuțit, deoarece se poate deforma în timpul întăririi.

Pasul șase. Călirea metalelor
Călirea este un moment foarte important în fabricarea unui cuțit. Puterea viitoarei lame depinde de aceasta, iar dacă tehnologia este încălcată, piesa de prelucrat poate fi ușor deteriorată. Primul pas este să eliberezi oțelul cât mai mult posibil. Acest lucru se face astfel încât metalul să nu conducă în timpul întăririi și lama să nu se deformeze. Metalul este temperat prin încălzirea lui de mai multe ori la o temperatură la care oțelul nu va mai fi atras de magnet. În total, ar trebui să existe de la trei până la cinci astfel de încălziri. Oțelul trebuie să se răcească treptat în aer liber.

După aceasta, oțelul poate fi întărit. Se încălzește din nou la o temperatură critică și apoi se coboară în ulei cald. Oțelul cu conținut ridicat de carbon nu trebuie să fie stins în apă, deoarece răcește metalul prea repede și se descompune.

După întărire, oțelul trebuie călit pentru a nu deveni casant. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este introdusă într-un cuptor la o temperatură de 205 de grade și încălzită timp de o oră. Apoi trebuie lăsat să se răcească treptat.

Pasul șapte. Gravarea lamei
Când este gravată, lama primește un model caracteristic. Toată chestia asta se întâmplă chimic fără a folosi energie electrică. Clorura ferică trebuie preparată conform instrucțiunilor, pentru autor este vorba de trei părți apă și o parte de clorură ferică. Ținerea durează doar 3-5 minute.

Faimosul oțel de Damasc. Ce calități aveau aceste lame uimitoare? Care este secretul tehnologiei antice? Damascul pentru vremea sa a fost o descoperire revoluționară în crearea metalului de înaltă rezistență și tehnologie nouă. Săbiile legendare care tăiau eșarfa de mătase aveau o ascuțime extraordinară. Nu este acesta un mit? Forja secolului XXI este tărâmul tehnologiei tradiționale. Principiul creației nu s-a schimbat de secole. Elementele principale ale acestei producții: foc deschis, ciocan, nicovală, pricepere fierar. Un semn al vremurilor noi în profesia de fierar îl reprezintă materiile prime. Pe vremuri, artizanii extrageau ei înșiși minereul, apoi îl procesau în metal. Fierarii moderni, de regulă, operează oțel cu aditivi de aliere. Aceste impurități conferă metalului caracteristicile sale individuale.

Superioritatea oțelului Damasc față de toate celelalte aliaje este un mit comun. Oamenii de știință cred că aceasta este o născocire a imaginației scriitorilor de la începutul secolului al XIX-lea. În romanele istorice ale vremii, lamele de Damasc aveau proprietăți miraculoase. Au tăiat ca untul. Istoricii și oamenii de știință din metal resping aceste legende. Damascul antic cu greu ar fi capabil să reziste oțelului modern. Cu toate acestea, a fost oarecum mai simplu în compoziția chimică și oțelurile care au fost folosite în ea nu erau atât de interesante. „Damascul” pe care îl creează meșterii de astăzi este, de regulă, utilizarea oțelurilor inițial de înaltă rezistență, cu caracteristici bune.

Cu toate acestea, „Damascul” din timpul său s-a remarcat într-adevăr prin rezistența și flexibilitatea sa ridicată. Această combinație a făcut din oțelul Damasc o armă excelentă. Secretul este într-un aliaj special.

ÎN formă pură, fierul este un metal foarte moale și nu este potrivit. Prin urmare, o persoană folosește aliaje - compuși ai fierului cu alții elemente chimice. O componentă esențială a acestor compuși este carbonul. Oferă duritatea aliajului. De exemplu, de obicei într-o unghie, carbonul conține sutimi de procent (0,06-0,16%) din metalul total. Și în șinele de cale ferată este de la 0,5 la 0,7%. Aliajele de fier care conțin mai puțin de 2,14% carbon se numesc oțel. După un tratament termic special, capătă o altă calitate importantă - elasticitatea.

Secretul principal al tehnologiei de producție Damasc este un semifabricat multistrat, care constă din aliaje cu conținut diferit de carbon. Oțelul Damasc este unul dintre primele materiale compozite, adică compozite, din istorie. „Damasc” este o tehnologie de sudare care implică difuzie reunind straturi de două, trei sau mai multe oțeluri prin presiune. Partea principală a pachetului, care constă din oțeluri bogate în carbon, conferă Damascului o duritate specială. Sursa de elasticitate a viitorului produs este aditivii de aliaj și fierul. Astfel, straturi alternante de metal cu un continut foarte mare si foarte scazut de carbon au dat noului material: duritate, elasticitate si rezistenta la impact (rezistenta la sarcini de impact).

Urmele acestui cocktail pot fi văzute cu ochiul liber. Modelul caracteristic al lamei Damasc este un efect optic al distribuției neuniforme a carbonului. „Damascul” are propria „față” unică, propriul design, propria sa frumusețe în fier. Materialul omogen, chiar și în culoare, nu este atât de interesant. De regulă, este pictat sau pentru a crea un fel de imagine.

Calitățile înalte ale unei anumite lame de oțel Damasc sunt stabilite în etapa inițială. Nu există o rețetă perfectă pentru a crea un „pachet”. Selecția materialelor sursă, proporțiile acestora, principiul combinării, în antichitate, oricare dintre elementele acestui proces, a fost secretul maestrului, fundamentul superiorității armelor sale.

Fabricat din oțel Damasc - o sursă de mândrie pentru orice vânător. Datorită tehnologiei de fabricație, un astfel de instrument taie cele mai dure materiale și țesături naturale. Ține bine o margine. Cu toate acestea, produsul acestor maeștri este rareori folosit în scopul propus. Funcția principală a oțelului lor este decorativă.

În prezent, arta forjarii metalelor trece printr-o perioadă de revigorare. Îndemânarea unor astfel de armurieri precum Leonid Arkhangelsky, Serghei Danilin, Andrei Koreshkov mărturisește faptul că tradițiile rusești de fabricare a armelor și a lamelor rămân de neîntrecut până în prezent.

Articolele publicate de maeștri fierari acoperă pe larg istoria artei lor, baza teoretică pentru fabricarea, să zicem, turnarea oțelului damasc, dar sunt sigur că mulți citesc aceste articole pentru a obține un răspuns la întrebările: „Cum se face asta. cu ce să încep?” și altele asemănătoare, dar, în cel mai bun caz, dau peste o afirmație a faptului că o astfel de artă este complexă și accesibilă doar inițiaților. În acest articol voi încerca să acopăr arta fierarului-armuier de la zero, pentru cei care vor să înceapă să practice această activitate fascinantă, dar nu știu unde să o abordeze. Articolul va fi dedicat mai ales compozitelor tehnologice complexe. Faptul este că am început să fac cunoștință cu arta forjării prin încercări independente de a obține oțel din Damasc, așa că, în primul rând, mă bazez pe cititorii care, după cum se spune, „se bucură de Damasc”. Voi aborda foarte puțin tehnicile de forjare de bază, ~ în primul rând, există deja destulă literatură dedicată acestui lucru; în al doilea rând, pentru a învăța cum să forjați pur și simplu, puteți găsi o forjă privată și puteți lucra ca ucenic timp de câteva luni, dar este dificil să fiți ucenic la un fierar renumit care face compozite cu model. Sper că acest articol va compensa oarecum această nedreptate. De asemenea, nu voi aborda problema călirii în acest articol - călirea competentă a oțelului, în special a Damascului - materialul este nelimitat, dar informații de bază despre călirea oțelurilor cu conținut diferit de carbon pot fi adunate din manualele despre știința metalelor. Aș dori să fac imediat o rezervă că aceste materiale nu sunt în niciun caz un ghid pentru fabricarea armelor cu tăiș, ceea ce, permiteți-mi să vă reamintesc, este în conformitate cu art. 223 din Codul penal al Federației Ruse este o infracțiune. O farfurie de Damasc forjat manual, lustruit si gravat, iti va aduce la inceput nu mai putine satisfactii decat un cutit sau o sabie. Voi vorbi despre modul de realizare a MATERIALULUI și nu sunt responsabil pentru utilizarea ulterioară a acestui material. Dacă nu aveți o licență pentru fabricarea de arme sau dacă nu puteți găsi de lucru la o întreprindere care are o astfel de licență, puteți găsi întotdeauna o modalitate de a face ceea ce vă place fără a încălca normele Codului Penal și ale Legii Rusiei. Federația „On Weapons”. Instrumente de bază. Deci, să începem. În primul rând, ai nevoie de echipament. Unele dintre ele vor trebui achiziționate, altele pot fi făcute singur. Ar trebui să începeți prin a determina teritoriul în care va fi amplasat fierăria dvs. Dacă aveți un teren de țară - minunat, chiar și în cea mai primitivă versiune a unei forje - în aer liber - forjarea din aprilie până în noiembrie vă este garantată. În plus, la forjarea în aer liber, problema importantă a eliminării produselor gazoase din arderea combustibilului, majoritatea dintre care sunt toxice, este rezolvată automat. Pentru a nu depinde de vreme, peste locul viitoarei forje trebuie instalat un baldachin pe stâlpi, al cărui acoperiș trebuie să fie din tablă de fier, deoarece temperatura chiar și la doi metri deasupra muntelui este suficientă pentru un incendiu rapid. . Dacă nu aveți ocazia să lucrați în poala naturii, atunci forja poate fi echipată în interior. Principalele probleme care apar în acest caz sunt hota de evacuare și siguranța la incendiu. În plus, utilizarea, de exemplu, a unui garaj ca forjă necesită investiții de capital mult mai mari și este asociată cu dificultăți organizatorice mai mari. Oriunde vă aflați, nu utilizați materiale inflamabile sau inflamabile în apropierea focului de forjă. materiale de constructiiși substanțe, podeaua, tavanul și pereții încăperii trebuie să fie din metal sau beton, iar deasupra cuptorului trebuie să fie amplasată o hotă de evacuare puternică. Personal, inca prefer sa lucrez in aer liber sub baldachin, iar din experienta mea, acest lucru este posibil chiar si iarna. După ce s-a hotărât un loc pentru un atelier, este necesar să se rezolve „problema principală a unui fierar” - problema cu instrumentul. Din păcate, cumpărarea de unelte de fierărie este acum foarte dificilă. Acele articole pe care pur și simplu trebuie să le achiziționați includ: O bancă cu menghină. Menghina este de dorit să fie puternică și atașată rigid de blatul mesei de lucru. Obținerea ambelor nu este de obicei dificilă.

Nicovală. Din fericire, nu au încetat încă să le producă. În principiu, puteți lucra la orice bucată de fier potrivită care cântărește cel puțin 20 kg. și cu o suprafață plană, dar acest lucru prezintă unele dificultăți. În primul rând, tăieturile de la ciocan vor apărea în curând pe suprafața neîntărită a unei nicovale de casă, care se va transfera apoi pe suprafața piesei de prelucrat. În al doilea rând, vei fi lipsit de posibilitatea de a folosi acele suprafețe speciale pe care le are nicovala de marcă (coarne etc.). Prin urmare, vă sfătuiesc să cumpărați în continuare o nicovală gata făcută și, cu cât masa și suprafața de lucru sunt mai mari, cu atât veți fi mai puțin constrânși în imaginația dvs. creativă. Navala este montată pe un bloc de lemn înfipt în pământ în așa fel încât, stând lângă ea, fierarul să poată atinge suprafața nicovalei cu vârful degetelor mâinii coborâte. Desigur, puntea de bază nu ar trebui să se clătinească și orice cădere a întregii structuri sau a nicovalei în sine ar trebui exclusă. Set baros. Vă sfătuiesc să vă cumpărați mai întâi următorul set de baros, care poate fi achiziționat de la magazine de hardware: un baros mic de 1-2 kg, un baros mediu de 5 kg si un baros mare pentru lucrul cu un ciocan de 8-10 kg. Toate barosul trebuie să fie extrem de sigur montate pe mânere și prinse. Suprafețele de luptă trebuie să fie nivelate, trebuie menținute în această stare, dacă este necesar, nivelând planul pe ascuțitor. În plus față de acest set, ar trebui să achiziționați și un set de ciocane mari cu o greutate de 0,5-1 kg pentru lucrul bun. În unele cazuri, veți avea nevoie și de ciocane cu suprafață de luptă sferică, care pot fi făcute din cele obișnuite folosind un ascuțitor electric.

Clești de fierar. Aceasta este o întrebare dificilă. Cel mai probabil nu veți putea cumpăra clești de fierar adevărat. A face singur este, de asemenea, foarte dificil. Pentru a ieși din această situație, vă sfătuiesc să achiziționați mai mulți clești mari de dulgher și să le modificați. Unele căpușe rămân neschimbate. Pentru acesta din urmă, fălcile ascuțite sunt măcinate până se obține o suprafață de prindere plană. Alții au decupaje semicirculare tăiate în fălci pentru piese rotunde. Mânerele lungi (70-100 cm) sunt sudate la toți cleștii (este convenabil să folosiți țevi subțiri de apă pentru aceasta, așezându-le pe mânerele cleștilor și sudându-le cu sudare electrică.) Trebuie remarcat faptul că din cauza sarcinilor de șoc , cleștii se defectează destul de repede. Este necesar să se monitorizeze funcționalitatea cleștilor - calitatea muncii depinde în mare măsură de acestea.

Dalte. Veți avea nevoie de câteva dalte mari de calitate. O daltă de fierar adevărată este proiectată ca un ciocan și are un mâner perpendicular pe corpul sculei. Va fi foarte dificil să țineți o daltă scurtă pentru prelucrarea metalelor peste o piesa de prelucrat fierbinte, așa că daltele trebuie fie să fie destul de lungi (aproximativ 40 cm), fie trebuie să fie echipate cu mânere prin simpla sudare a unei țevi sau a unei tije groase pe corpul dalta aproximativ la mijlocul lungimii, care poate fi fie paralelă, fie perpendiculară pe planul de tăiere al dalții. Trebuie să ai un asistent care să lucreze cu o astfel de daltă.

Unealtă electrică. O mașină de ascuțit electrică (sau, ca echivalent, o polizor unghiular („polizor”) cu un set de roți de tăiat și șlefuit) și o mașină de sudură electrică („Rusich”, alimentat de o rețea electrică obișnuită, este convenabil) absolut necesar. Respectați măsurile de siguranță atunci când lucrați cu aceste dispozitive!

Forja. Cu acest set de instrumente puteți începe deja să lucrați. Cu toate acestea, mai rămâne un dispozitiv, care este pe drept considerat principalul din forjă. Aceasta este forja unui fierar. Problema construirii unei forje în practică este poate cea mai dificilă și adesea lipsa unei forje îi oprește pe începători. Să rezolvăm și această problemă. Pot felicita cititorul care are posibilitatea de a achiziționa o forjă standard pe gaz sau electric. Cu toate acestea, majoritatea oamenilor nu au această oportunitate, așa că ofer modele simple și eficiente ale unei forje, testate din propria mea experiență, care asigură temperatura necesară. Principalele părți ale oricărei forje sunt: ​​un bol de foc cu sau fără grătar și un dispozitiv de alimentare cu aer necesar procesului de ardere. Aici apar dificultăți cu acest dispozitiv. O modalitate dovedită sunt aspiratoarele. Pentru o forjă de dimensiuni medii, două aspiratoare de fabricație sovietică sunt suficiente pentru a asigura o temperatură acceptabilă. Această opțiune este, de asemenea, cea mai ieftină, deoarece chiar și două aspiratoare casnice noi vor costa în continuare mai puțin decât orice alt dispozitiv de alimentare cu aer. În plus, aspiratoarele asigură o presiune bună și o intensitate de alimentare cu aer. Pentru comoditate, acestea ar trebui să fie echipate cu un singur comutator. Este de dorit ca acesta să aibă forma unei pedale și să fie constant sub piciorul fierarului. De asemenea, ar trebui să fie posibilă oprirea unuia dintre aspiratoare, de exemplu, pentru a reduce suflarea în timpul unor operațiuni de forjare. În ceea ce privește toate tipurile de suflante și ventilatoare, acestea sunt, desigur, bune, dar trebuie luat în considerare faptul că poate exista o alimentare insuficientă cu aer, ca urmare a arderii combustibilului va fi inactivă și temperatura necesară nu va fi atinsă. . Două aspiratoare furnizează o cantitate suficientă de aer bolului de foc dreptunghiular de 300 x 200 mm, ceea ce este suficient pentru a forja produse lungi și asigură cel mai economic consum de combustibil. Prin urmare, când voi descrie în continuare structura forjei, mă voi baza pe aceste dimensiuni ale bolului de foc. Construcția forjei este posibilă în două moduri principale, care vor fi descrise mai jos.

Prima opțiune este așa-numitul „corn japonez”. Se instaleaza direct in pamant. Pentru a lucra cu el, va trebui să faci o bancă joasă lângă ea sau să stai pe pământ. Acest lucru se datorează particularităților forjei japoneze - forja japoneză nu stă în picioare, ci șezând, iar toate uneltele și nicovala sunt situate direct pe podeaua goală. Cu toate acestea, nimeni nu se deranjează să pună cornul japonez pe un suport și să-l ridice deasupra nivelului solului. Cea mai importantă caracteristică a unui astfel de dispozitiv este absența unui grătar. Aerul este furnizat din lateral direct în masa combustibilului care arde. Acest design este ușor de curățat, oferă o temperatură bună și poate fi recomandat pentru utilizare fără rezerve. A doua opțiune este o forjă deschisă europeană obișnuită. Este format din două părți - cea inferioară, în care este furnizat aer, și cea superioară - vasul de foc în sine, separat de un grătar. Deoarece produsele de ardere a combustibilului (cenusa si zgura) intră prin grătar în partea inferioară a focarului, pentru a asigura curățarea, grătarul trebuie să fie detașabil, pentru care la mijloc este sudat un colț de oțel cu o lățime a raftului de 5-6 cm. a înălțimii de-a lungul perimetrului vetrei, pe care se așează grătarul . Această forja este, de asemenea, ușor de utilizat. Corpul forjei, oricare ar fi acesta, este cel mai convenabil sudat din tablă cu o grosime de cel puțin 5 mm. O astfel de forjă va funcționa mult timp și pereții nu se vor arde curând. Grătarul este sudat din armătură cu un diametru de 10 mm sau mai mult, iar distanța dintre tije trebuie să fie mai mică decât diametrul acestora. Recomand instalarea forjei pe o bază din cărămizi refractare pe lut de sobă, la o înălțime convenabilă pentru lucru. Pentru a reduce transferul de căldură, se recomandă, de asemenea, să căptușiți suprafețele laterale ale cuptorului cu aceeași cărămidă pe lut refractar. Acest design este durabil și plăcut din punct de vedere estetic. Cifrele arată dimensiunile recomandate pentru două opțiuni de cuptoare, a căror alimentare cu aer este efectuată de două aspiratoare. În acest caz, țevile de alimentare cu aer sunt sudate în corpul forjei, al cărui capăt exterior este adaptat pentru conectarea unui furtun de aspirator. Pentru o mai bună distribuție a aerului, țevile sunt introduse în cuptor din părți opuse, dar astfel încât fluxul de aer al fiecăreia dintre ele să nu fie stins de fluxul celui opus. Ca adaptor de la furtunul aspiratorului la teava forja, puteti folosi o bucata de tub de biciclete aprox. 150 mm, dintre care un capăt este tras cu forță pe țeava forjă, iar vârful de aluminiu al furtunului unui aspirator este atașat de celălalt. Această metodă asigură etanșeitate și pierderi minime de aer. Lemn de foc, lemne si cărbune. Lemn de foc adesea nu este furnizat temperatura cerută cărbunele este bun și preferat în majoritatea cazurilor, dar destul de scump. Prin urmare, în ciuda unor dezavantaje (principalul este abundența de impurități care deteriorează calitatea oțelului), cel mai des este folosit cărbunele, de preferință antracitul strălucitor. Înainte de utilizare, se zdrobește în cuburi cu o latură de până la 3-4 cm Există multe modalități de a aprinde o forjă, recomand să începeți cu o flacără stabilă prin arderea scoarței, așchiilor de lemn, a hârtiei și a buștenilor mici. un aspirator funcționează, apoi adăugați treptat bucăți mici de cărbune și, după ce se aprind, creșteți suflarea pornind al doilea aspirator. Cu puțină practică, vei putea aprinde forja prima dată. Așadar, toate dificultățile legate de achiziționarea de scule, instalarea și instalarea forjei sunt în urmă. Cu toate acestea, fierăria este un meșteșug periculos, așa că ar fi util să vă reamintim măsurile de siguranță. Despre reguli securitate la incendiuși prevenirea otrăvirii monoxid de carbon am spus deja. În plus, există și alte reguli. Mai întâi, ia-ți un șorț gros de pânză sau piele care să-ți protejeze pieptul și picioarele până la genunchi și folosește-l întotdeauna, precum și mănuși (sau mănuși) din același material gros. Acest lucru vă va ajuta, dacă nu evitați, atunci minimizați arsurile de la picăturile fierbinți de metal. Ochii trebuie protejați cu ochelari din sticlă transparentă (nu va mai rămâne nimic din plastic în atmosfera unei forje foarte repede) cu sigilii pe părțile laterale ale ochelarilor. În plus, forja produce de obicei o flacără mare, așa că părul, în special părul lung, trebuie protejat cu o pălărie. Forja trebuie să conțină întotdeauna recipiente cu apă rece și nisip. Extinctoarele de incendiu sunt foarte de dorit. Amintiți-vă că principala abilitate a unui fierar este capacitatea de a lucra fără a vă răni pe sine și pe alții! De asemenea, ar trebui să țineți cont de locația tuturor elementelor forjei unul față de celălalt. Materiale. La sfârșitul acestei secțiuni, voi descrie pe scurt setul de materiale care vor fi necesare în lucrare. În primul rând, este, desigur, oțel. Cu cât aveți mai multe tipuri diferite de oțel la dispoziție, cu atât mai bine. Când lucrați la producția de oțel Damasc, totul clase de oțel inoxidabil nu vei avea nevoie. Cel mai convenabil este să folosiți oțel sub formă de plăci, dar dacă aveți tije rotunde, le puteți forja în plăci ca un test de antrenament și echipament. Încercați să păstrați plăcile netede, uniforme ca grosime și cu un număr minim de spărturi. Principalele clase de oțel care sunt cel mai ușor de găsit și de care veți avea nevoie sunt următoarele: StZ - oțel cu conținut scăzut de carbon 0,3% carbon (utilizat în principal pentru producția de feronerie), oțel pentru scule U8, U9 (pile, lame de ferăstrău - 0,8). și, respectiv, 0,9% carbon), oțel pentru arcuri din orice arcuri (0,5-0,7% carbon în funcție de marcă), fontă (de exemplu, de la radiatoare de încălzire - 6% carbon). Când cumpărați semifabricate de la un dealer sau altundeva, întrebați întotdeauna despre calitatea oțelului și compoziția chimică a acestuia. Veți avea nevoie de acest lucru atunci când determinați mai târziu compoziția compozitului dvs. Repet, cu cât ai mai multe mostre de diferite oțeluri, cu atât mai bine, dar este indicat să ai informații despre fiecare dintre ele informaţii de încredere. În plus, aprovizionați cu piese de armătură cu un diametru de 10 mm de lungimi diferite - acestea vor fi necesare pentru fabricarea dispozitivelor auxiliare, cum ar fi mânerele, pe care le veți suda pe piesa de prelucrat și, astfel, faceți fără utilizarea cleşte. Veți avea nevoie și de câteva substanțe chimice. Acesta este, în special, borax, care este folosit ca flux și este vândut în magazinele de sudură sau în magazinele chimice. Pentru a începe, veți avea nevoie de aproximativ 1 kg de borax. Pentru a dezvolta modelul pe suprafața unui produs din oțel Damasc, este necesar acid. În mod tradițional, se folosește o soluție de acid azotic 5%, dar se poate folosi oțet de masă 9% și o soluție de clorură ferică 10%. Toți acești reactivi dau aproape același rezultat. Respectați regulile de siguranță atunci când depozitați reactivi chimici - aceștia trebuie depozitați în recipiente neobișnuite cu inscripții mari, în locuri inaccesibile persoanelor neautorizate, în special copiilor! În cele din urmă, ești complet echipat și te poți apuca de treabă.

Sunt o mulțime de articole scrise despre oțelul de Damasc, dar din moment ce sunteți pe punctul de a-l realiza, merită să repetați câteva dintre punctele teoretice. Oțelul Damasc este format din straturi alternative de oțel cu conținut ridicat și scăzut de carbon. Rol important joacă conținutul mediu de carbon din Damasc.

Poate fi calculat după cum urmează. Să presupunem că ai sudat un pachet de 30 de grame de StZ și 70 de grame de U8. Deci, Damascul tău este 30% oțel cu 0,3% carbon și 70% oțel cu 0,8% carbon. Folosind o proporție simplă, calculăm că (0,3 x 0,003+0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Prin urmare, conținutul mediu de carbon din pungă este de 0,65%. Nu suficient. De asemenea, este necesar să se țină seama de faptul că atunci când pachetul este încălzit pentru prima dată la temperatura de sudare, aproximativ 0,3% din carbon arde și cu fiecare încălzire ulterioară - aproximativ încă 0,03%. Aceasta înseamnă că este necesar să se utilizeze oțeluri cu conținut mai mare de carbon sau să se mărească conținutul relativ de U8 din pachet. Folosind această formulă, puteți calcula cantitatea medie de carbon din pachet și, în consecință, puteți selecta modul de întărire adecvat. O operație numită carburare poate crește conținutul de carbon. De asemenea, trebuie amintit că se obține un model contrastant atunci când se utilizează oțeluri a căror diferență de carbon este egală sau mai mare de 0,4%. Produsul finit este gravat într-unul dintre reactivii de mai sus. În acest caz, produsul trebuie deja întărit (întărirea crește contrastul modelului) și lustruit. Întregul produs degresat se pune în soluția de gravare, iar operațiunea se continuă până când modelul este clar și complet vizibil. Damasc cu carbon mediu Principala dificultate în obținerea oțelului Damasc este sudarea de înaltă calitate a pachetului inițial. Este important ca acesta să aibă un număr suficient de mare de straturi (aproximativ 200 vor fi suficiente pentru un început) și absența defectelor. Principalele defecte la forjarea Damascului sunt arderea excesivă și lipsa de penetrare. O ardere este un defect în care o secțiune a piesei de prelucrat este încălzită peste 1200 de grade Celsius pentru o perioadă semnificativă de timp (20-30 de secunde). Drept urmare, oțelul reacționează direct cu oxigenul din aer - de fapt, oțelul arde. Secțiunea arsă a piesei de prelucrat nu este supusă unei prelucrări ulterioare și este de obicei îndepărtată. Deoarece sudarea Damasc are loc la temperaturi apropiate de temperatura de ardere, acest defect apare frecvent și uneori poate strica întreaga lucrare. Lipsa de fuziune este un defect în care straturile de oțel nu sunt sudate între ele din cauza calcarului neînlăturat, a proximității insuficiente sau a temperaturii de sudare insuficiente. Pe produsul finit, lipsa fuziunii arată ca o fisură în modelul de damasc. Doar experiența te va ajuta să prinzi momentul în care oțelul este deja încălzit la temperatura de sudare, dar nu s-a aprins încă. Pregătește-te pentru faptul că, înainte de a reuși, vei arde o mulțime de spații libere. Ține minte: este mai bine să fii puțin gătit decât prea gătit! Lipsa de penetrare este eliminată, deși este dificilă, iar piesa de prelucrat arsă poate fi doar aruncată. În viitor, când descriu procesele de forjare, voi determina adesea temperatura piesei de prelucrat nu în grade, ci indicând culoarea metalului încălzit. Sper că acest lucru va ajuta la reducerea la minimum a numărului de suduri incomplete și arsuri. De propria experiență Știu - un începător vrea să obțină rapid o piesă de prelucrat în care există multe straturi. Gravează-l și verifică personal prezența unui model misterios caracteristic Damascului. Prin urmare, vom începe cu o tehnologie pe care o vom numi „Damasc pentru începători”. Veți avea nevoie de 10 lame de ferăstrău cu două fețe pentru metal. Sunt mai largi decât cele cu o singură față și mai convenabile ca materie primă. Astfel de lame sunt fabricate din oțel U8. Când cumpărați, încercați să aflați cum sunt realizate pânzele - în întregime din oțel pentru scule sau folosind un strat dur pe o bază moale. Pentru scopurile noastre, doar primele sunt potrivite. În plus, aprovizionați cu suficientă bandă de fier moale pentru a acoperi cutiile de lemn. Vor fi necesare și benzi din orice oțel, altul decât oțelul inoxidabil. U8 este încă de dorit. Puteți folosi pile vechi cu o grosime de aproximativ 2 mm, o lungime egală cu jumătate din lungimea pânzei de ferăstrău și o lățime egală cu lățimea benzii de fier. Veți plasa aceste benzi în ambalaj ca straturi exterioare, ceea ce va împiedica pe cele interioare mai subțiri să se transforme complet în sol. De asemenea, puteți utiliza un oțel mai moale, cum ar fi StZ, ca straturi exterioare, dar acest lucru va reduce conținutul mediu de carbon al Damascului dumneavoastră. Utilizați o ascuțitoare electrică sau o polizor pentru a îndepărta dinții de pe lamele ferăstrăului. După această operație vor deveni egale ca lățime cu banda de fier. Fiecare pânză trebuie tăiată în două părți egale în lungime. Veți primi 20 de bucăți de lame de ferăstrău. Tăiați 20 de bucăți de bandă de fier cu foarfece metalice. În cele din urmă, este indicat să folosiți un cântar de farmacie pentru a cântări o bucată de bandă de fier, o bucată de lamă de ferăstrău și o placă groasă de oțel. Va trebui să cunoașteți greutatea atunci când calculați compoziția oțelului rezultat. Acum să facem o operațiune numită asamblarea unui pachet. Această operație este minuțioasă și lungă, așa că cel mai bine este să o efectuați stând așezat. Pune o bucată de oțel de 2 mm grosime pe masă. Suprafața sa nu trebuie curățată de rugină, dar dacă este o pilă, este necesar să se șlefuiască suprafața de lucru. Se umezește cu apă plată și se aplică un strat destul de gros de borax (aproximativ 2-3 mm). Pe stratul de borax se pune o bandă de fier, se umezește și se aplică un strat de borax. Pe ea se pune o bucată de lamă de ferăstrău, se umezește și se aplică un strat de borax. Astfel, straturile de fier, borax și oțel alternează până când se folosesc 5 bucăți de lamă de ferăstrău. Pe secțiunea superioară a benzii de fier, așezați o bucată de oțel gros, la fel ca la începutul pachetului. Acum strângeți foarte atent punga de-a lungul marginilor cu cleme și, încercând să împiedicați vărsarea boraxului, sudați electric începutul și sfârșitul acestuia. Apoi, pentru a reduce posibilitatea de delaminare, sudați în mai multe locuri de-a lungul lungimii. În acest caz, bucăți de sârmă de oțel sau cuie pot fi plasate pe suprafața laterală a pungii și sudate. Aceasta va servi ca o garanție suplimentară împotriva delaminarii. În timpul procesului de sudare, este necesar să adăugați pulbere de borax în acele locuri din care s-a vărsat sau s-a scurs atunci când este încălzită prin sudare electrică. Etapa finală crearea unui pachet - sudarea unui mâner la unul dintre capete. Aceasta va fi o bucată de armare de aproximativ 20 cm lungime când se folosește un clește, sau de 1 m când se lucrează fără clește. Încercați să mențineți zona de sudare a mânerului cât mai puternică posibil. Dacă mânerul cade când sacul este încălzit în forjă, scoaterea lui de acolo va fi foarte problematică. Când reușiți, cel mai probabil, pachetul nu va mai fi utilizabil din cauza epuizării. Este chiar recomandabil să măcinați unul dintre capetele tijei folosite ca mâner până la o grosime mică și să-l puneți între straturile pungii, apoi să-l opăriți. Ca unul dintre straturi, puteți folosi o tijă, forjată pe o placă la un capăt. Restul său lung formează un mâner. Această opțiune este cea mai de încredere. Oricum ar fi, ar trebui să obțineți 4 pungi cu același design. Ca alternativă la sudarea electrică, se poate folosi următoarea tehnologie. Pachetul este mai întâi asamblat fără borax, după care sunt găurite prin găuri la începutul și la sfârșitul pachetului cu ajutorul unui burghiu electric. Apoi, folosind tehnologia descrisă mai sus, pachetul este asamblat cu borax și strâns cu șuruburi prin găuri. Această tehnică este în unele cazuri mai eficientă, deoarece asigură o strângere fiabilă a pachetului. Și cu utilizarea sudurii electrice, pachetul se poate destrăma într-o forjă fierbinte. Unii autori ai literaturii despre oțelul Damasc recomandă asamblarea pachetului fără borax, care joacă rolul de flux în timpul sudării, și presară borax pe pachetul deja încălzit în forjă. Nu aș recomanda asta pentru începători. Pot exista locuri în mijlocul pungii în care boraxul topit nu poate ajunge. Lipsa pătrunderilor se formează în ele. Pe măsură ce câștigi experiență, vei ajunge la nivelul de îndemânare când poți fluxa și suda un pachet asamblat fără borax, dar la început este mai bine să joci în siguranță. În plus, utilizarea tehnologiei cu introducerea preliminară a boraxului face posibilă plasarea în pungă a oțelului cu o suprafață necurățată - cu un strat de rugină, soltar etc. metoda din urmă Toate straturile de oțel trebuie curățate temeinic. Deci, ați strâns patru pachete. Inspectați-le cu atenție - toate fisurile dintre straturi ar trebui să fie bine umplute cu borax. Asigurați-vă că mânerele lungi sunt sudate pe pungi cât mai bine posibil. Aprinde forja. Când flacăra este constantă și forja arde la putere maximă, puneți cu grijă primul pachet în masa de cărbuni aprinși. Este foarte important ca sacul să se încălzească uniform. Trebuie monitorizat constant, rotit în jurul axei longitudinale și mutat dacă încălzirea este neuniformă. Amintiți-vă că piesa de prelucrat din forjă pare mai fierbinte la culoare decât este de fapt.

Este foarte important să înveți să prinzi acel moment în care trebuie să scoți și să forjați piesa de prelucrat. De obicei, începutul acestui moment este caracterizat de apariția unor mici scântei, ca niște scântei, care emană de pe suprafața piesei de prelucrat. Fiți în gardă - aceste scântei indică faptul că temperatura maximă de sudare se apropie și metalul începe să ardă. Așteptați până când scântei zboară din întreaga zonă a piesei de prelucrat și nu doar dintr-o secțiune. În acest moment, îndepărtați rapid piesa de prelucrat (culoarea acesteia ar trebui să fie de la galben lămâie la alb, cu o abundență de scântei). Așezați-l pe nicovală și, cu lovituri frecvente de baros mic, bateți-l de la capăt la început și înapoi. Întoarceți și forjați din nou de la capăt la început și înapoi. Dacă totul a decurs bine, sudarea a avut loc deja. Pentru a fi sigur, forjați piesa de prelucrat cu lovituri plate și uniforme până când ajunge la o culoare roșie. Sudarea forjată este posibilă la temperaturi mai scăzute, de exemplu, atunci când metalul strălucește portocaliu deschis, dar crește riscul lipsei de fuziune la rece. Dacă forma piesei de prelucrat după această serie de forjare nu este perfect dreptunghiulară, încălziți-o din nou, doar până când devine portocalie. Reglați forma piesei de prelucrat astfel încât să fie cât mai aproape de dreptunghiular, iar ambele suprafețe să fie cât mai plate și cât mai uniforme. Grosimea piesei de prelucrat după această primă sudare ar trebui să fie de aproximativ 4-5 mm. Forjați și sudați toate cele patru pungi în acest fel. După aceasta, cele patru plăci rezultate pot fi adunate din nou într-o pungă și fierte, dar recomand oprirea, luarea unei pauze și examinarea în același timp a calității sudurii efectuate. Când piesele forjate s-au răcit, șlefuiți un strat mic de metal din planul lateral al pachetului cu o râșniță sau un ascuțitor electric.

Dacă vedeți doar suprafața lucioasă a oțelului monolit, sudarea a fost reușită.

Când sunt vizibile linii întunecate - limitele dintre straturi, înseamnă că a existat o lipsă de penetrare. Dacă există una sau două mici imperfecțiuni, procesul poate fi continuat. Cel mai probabil, delaminarea nu va avea loc, iar lipsa de penetrare va fi eliminată în timpul sudării ulterioare. Dacă lipsa de penetrare este mare, atunci pachetul trebuie încălzit, acoperiți zona nefiertă cu un strat de borax, continuați încălzirea la temperatura de sudare și forjați din nou zona nefiertă pe toată lățimea plăcii.

Deci, ai în mâini patru farfurii din 13 straturi alternative. Adunându-le într-o pungă și fierbând, obținem o farfurie de 52 de straturi. Cât este fierbinte, tăiați-o pe lungime cu o daltă în 2 sau, dacă lățimea permite, 3 părți. În timp ce procesul de tăiere cu dalta te sperie, poți tăia placa cu o roată de tăiere subțire, totuși, în acest caz, o anumită cantitate de metal va intra în rumeguș. Prin asamblarea și sudarea plăcilor rezultate, teoretic se poate obține orice număr de straturi. Dar trebuie avut în vedere că inițial pachetul conținea straturi destul de subțiri de metal, așa că, cu mai mult de 200 de straturi, modelul va fi foarte subțire și greu de distins. De aceea, recomand oprirea la 150-200 de straturi. În timpul sudării finale, încercați să vă asigurați că pachetul are o lungime și o lățime mai scurtă, dar o grosime mai mare decât cele pe care le-ați planificat pentru viitorul produs. Acest lucru este necesar pentru procesul final de formare a metalului. Deci, ai piesa ta originală de oțel Damasc. Conține aproximativ 0,6% carbon - japonezii consideră acest oțel optim. Acesta este așa-numitul Damasc „sălbatic”. Când gravați un produs din acesta, veți obține un model de linii aproape paralele de diferite grosimi. Acest tip de damasc se mai numește și „în dungi”. Puteți fi mulțumit de el sau puteți încerca să complicați cumva modelul.

Opțiunea 1: „OCHI DE PUN”.

Acesta este un model în care apar cercuri concentrice, ovale sau pătrate. Modelul se realizează în felul următor. Înainte de turnarea produsului din placa rezultată, pe suprafețele sale laterale sunt tăiate adâncituri de mică adâncime (1-2 mm) rotunde sau în formă de elipsă cu un burghiu sau o roată de șlefuit în locurile potrivite. După aceasta, placa încălzită este supusă forjării, timp în care suprafața sa devine din nou plată. În acest caz, straturile inferioare ies la suprafață și formează figuri concentrice. Utilizarea acestei metode oferă o gamă destul de largă de posibilități atunci când se formează un model.

O metodă fundamental diferită este Damascul „TURC” sau „RUCURIT”.

Pentru a-l obține, trebuie să încercați să vă asigurați că materialul de pornire - un pachet cu numărul necesar de straturi - ia forma unei tije rotunde sau pătrate. Pentru a face acest lucru, puteți tăia o farfurie lată groasă sau o puteți tăia pe lungime în fâșii, a căror lățime este aproximativ egală cu grosimea. Tijele sunt încălzite până la o culoare portocalie deschisă, după care un capăt este prins într-o menghină, iar celălalt este prins cu clești cu fălci plate. Este răsucit de-a lungul axei longitudinale mai multe spire, dar astfel încât tija să nu spargă. Piesa de prelucrat în formă de spirală rezultată este forjată într-o placă, la o temperatură apropiată de sudare, cu flux pentru a elimina eventualele delaminări. Produsul format dintr-o astfel de placă are un model complex sub formă de stele concentrice care se repetă cu patru raze. Când lucrați cu Damasc, există un număr mare de opțiuni de model. Nu există limite pentru imaginația artistică aici. Prin urmare, nu vă fie teamă să experimentați și să căutați noi forme de model și modalități de a le obține. Vom atinge acest subiect în secțiunea dedicată mozaicului Damasc.

Oțel damasc sudat:

Acest tip de oțel sudat se caracterizează printr-un conținut ridicat de carbon, ceea ce aduce acest Damasc mai aproape ca rezistență și proprietăți de tăiere de oțelul damasc turnat. Acest conținut de carbon este obținut prin utilizarea pulberii de fontă în sudura forja. Fonta conține până la 6% carbon. Este convenabil să utilizați fontă din bateriile de încălzire cu abur, dar calitatea acesteia nu este ridicată. În orice caz, ar trebui să cunoașteți compoziția fontei utilizate, cel puțin date despre conținutul de carbon al acesteia. Fonta este foarte fragilă, așa că este destul de ușor să o despărțiți în bucăți mici cu un baros. Apoi zdrobește-le pe o nicovală într-o pulbere, ale cărei particule ar trebui să aibă aproximativ dimensiunea unui bob de orez. Fonta trebuie zdrobită cu grijă, astfel încât particulele să nu zboare în direcții diferite. Pentru cantitatea necesară de oțel damasc sudat veți avea nevoie de mai multe pahare de fontă zdrobită, așa că aveți răbdare. Pe lângă fontă, acest oțel include StZ sub formă de conducte de apă și oțel U8-U9 din pile. Pila de oțel trebuie măcinată în bucăți de dimensiunea unei unghii. Poate fi înțepat ușor cu un ciocan. Folosind formula de mai sus, calculați părțile de greutate ale tuturor componentelor. Oțelul finisat, cu toate ajustările pentru arderea carbonului, nu trebuie să conțină mai mult de 1-1,2% carbon. Oțelul omogen cu această compoziție este foarte fragil, dar datorită eterogenității compozitului, acesta poate fi călit la o duritate mai mare. Luați o țeavă de apă de 1/2 sau 3/4 inch - aceasta, așa cum am spus deja, este oțel StZ. Veți avea nevoie de mai multe bucăți de țeavă cu lungimea de aproximativ 20 cm Cu o perie de sârmă de fier, curățați bine suprafața interioară a țevii de rugină. Sudați strâns câte un capăt al fiecărei bucăți de țeavă. Amestecați fonta zdrobită și fragmentele de oțel U8 în proporția pe care ați calculat-o (la calcul, nu uitați să țineți cont de greutatea țevii, de obicei, U8 este necesar mai mult decât fonta). Acum umpleți secțiunile de țeavă cu amestecul. Compactați amestecul de fontă-oțel cât mai bine posibil folosind un știft de diametru adecvat. Amestecul împachetat se compactează în țeavă prin lovirea energic cu ciocanul pe un știft introdus în țeavă ca un piston. Când țeava este umplută, sudați celălalt capăt și sudați mânerul de el. Puteți folosi știftul pe care l-ați folosit pentru a compacta amestecul, lăsând o parte din acesta în țeavă și sudându-l ferm. După ce ați umplut toate secțiunile de țeavă, luați un burghiu electric și găuriți 10-20 de găuri cu diametru mic în fiecare țeavă, plasându-le uniform pe suprafață. Aceste găuri sunt necesare pentru a permite aerului rămas și surplusului de fontă topită să scape. Aprindeți forja și încălziți secțiunea conductei la temperatura maximă. În acest caz, o ușoară arsură pe suprafața țevii nu este periculoasă, deoarece pereții țevii sunt destul de groși. Asigurați-vă că încălzirea este uniformă. Când secțiunea țevii devine albă, bateți-o cu un baros greu (de preferință cu ajutorul unui ciocan) de mai multe ori de la capăt la început și înapoi. Aduceți placa rezultată la o grosime de 3-4 mm. Folosind același model, forjați secțiunile rămase de țevi. Oțelul rezultat are încă multă lipsă internă de penetrare, goluri, iar compoziția sa este foarte eterogenă. Prin urmare, va trebui să sudați de mai multe ori plăcile rezultate. Mai întâi sudează-le împreună într-una singură. Placa rezultată trebuie împărțită în două alternativ pe lungime și transversal și sudarea trebuie repetată de cel puțin 10 ori pentru ca oțelul să devină uniform în compoziție. În această etapă, vă sfătuiesc să începeți să stăpâniți o tehnică puțin câte puțin. Vă va permite să evitați procedura de tăiere a plăcii în părți și asamblare într-un pachet folosind sudarea electrică. Placa este tăiată cu o daltă de-a lungul liniei dorite la 1/2 din grosime. Apoi, pe marginea nicovalei de-a lungul liniei de crestătură, placa este îndoită la 90 de grade. Pe planul nicovalei, curba este adusă la un unghi ascuțit. După încălzire, placa îndoită se fluxă cu grijă cu maro, în special acele suprafețe care vor fi sudate. După aplicarea fluxului, forjarea este încălzită la temperatura de sudare și forjată. De fapt, farfuria se pliază pur și simplu în jumătate. Trebuie amintit că se pliază alternativ - uneori de-a lungul, alteori transversal. Să presupunem că au fost cinci lungimi de țeavă pe care le-ai forjat în plăci. Sudându-le împreună, am primit un pachet de 5 bucăți. După prima pliere în jumătate vor fi 10 straturi, după al 2-lea - 20, după al 3-lea - 40, după al 4-lea - 80, după al 5-lea - deja 160! Astfel, dupa cele 10 suduri pe care ti le recomand, vei avea cateva mii de straturi. Dintr-un astfel de pachet este deja posibil să se formeze un produs finit. Nu recomand să folosiți niciun fel de trucuri pentru a complica modelul pe oțel damasc sudat - are deja propriul său model haotic caracteristic unic. Puteți citi despre caracteristicile întăririi oțelului damasc sudat și tehnologia uimitoare care vă permite să obțineți formarea de cristale microscopice de diamant în straturi de astfel de oțel în articolul lui V. Basov „Bulat - linia vieții”. Mozaicul „Mozaic Damasc” este un oțel în care sunt sudate între ele secțiuni cu diferite tipuri de modele. Posibilitățile de imaginație aici sunt nesfârșite. Propun sa fac un damasc cu modelul de fum Sutton Hoo, dupa numele unei sabii scandinave fosile. Sudați un pachet format din 7 straturi din trei oțeluri - StZ (da m

Cumpărarea unui cuțit din oțel de înaltă calitate nu este, desigur, o problemă. Dacă nu există suficient sortiment de lame obișnuite sau de marcă, puteți găsi un specialist care lucrează la o comandă individuală.

Cu toate acestea, puteți merge pe altă cale - faceți singur un cuțit. Cel mai probabil nu vei putea forja lama perfectă prima dată, dar cine știe...

Un cuțit de casă din cablu este o întreprindere utilă, rezultatul poate fi o lamă de înaltă calitate, cu un model vizibil pe lamă, formată prin amestecarea straturilor de metal în timpul procesului de forjare.

Alegerea materialului

În timpul nostru, numai adevărații cunoscători ai acestui meșteșug se angajează în fabricarea lamelor. Cu toate acestea, chiar și un fierar începător și oricine poate încerca să falsească un cuțit de casă.

Cel mai simplu mod de a face acest lucru este de la o bucată de armătură groasă, o pilă veche sau o bucată de arc de mașină. Va fi puțin mai dificil să defalcați burghiul sau cursa de rulment. Puteți obține un rezultat interesant dintr-un lanț filat de la un motoferăstrău sau un motor de mașină.

Un alt material care, după forjare, poate deveni o lamă de înaltă calitate este cablul. Miezurile sale sunt realizate din oțel carbon, capabil să țină bine o margine după întărire. Dacă reușiți să păstrați modelul împletit după forjare, puteți obține o lamă foarte originală, care amintește vag de oțelul sălbatic de Damasc.

Ce trebuie să știi pentru a-ți da seama cum să faci un cuțit din frânghie? Două nuanțe importante: în primul rând - dacă proprietățile materialului cu conținut ridicat de carbon vor fi păstrate în timpul procesării; a doua este dacă un model vizibil va apărea pe lamă, transformându-se cu grație într-o margine ascuțită.

Oțel Damasc

Anterior, lamele ascuțite, flexibile și fiabile, cu un model modelat pe lamă, erau numite lame de damasc (conform unei versiuni, din provincia Fulad din Persia, unde au fost fabricate). Astfel de caracteristici și efecte vizibile au fost obținute prin diferite metode.

Oțelul putea fi topit într-un creuzet prin turnare metalurgică, experimentând compoziția materialului. O altă opțiune este de a „suda” benzi de oțel de diferite durități într-o forjă și apoi de a forja piesa de prelucrat rezultată. Lamele forjate de fierari folosind o tehnică specială au început să se numească Damasc.

Ele diferă tocmai prin metoda și tehnologia de fabricație, și nu prin caracteristicile și gradul de exprimare a modelului. După ce desfaceți un cuțit dintr-un cablu, puteți încerca să creați o lamă cu propriile mâini care să semene vag cu un astfel de material. Și deși modelul de pe lamă nu este un scop în sine, este totuși o trăsătură distinctivă a oțelului Damasc.

Unelte și materiale de fierărie

Pentru a forja un cuțit dintr-un cablu cu propriile mâini, trebuie să stăpânești meșteșugul unui fierar cel puțin la un nivel minim. Pentru a face acest lucru, veți avea nevoie de o pereche de ciocane: unul masiv (până la 2 kg), celălalt mai ușor (până la 0,5 kg) pentru lucrări fine, clești, o nicovală și un cuptor de casă (crezet de forjare) cu aer forțat. .

Procesul de fabricație nu se poate face fără polizor unghiular sau sudură electrică. Veți avea nevoie de un menghin, iar combustibilul pentru creuzet poate fi cărbune din roci care produc căldură mare, deoarece piesa de prelucrat va trebui să fie încălzită la o temperatură de peste 1200 ° C.

Pentru o „sudare” mai bună, puteți utiliza borax ca flux. Îndepărtează depunerile și previne arderea carbonului din material. De asemenea, este necesar să se pregătească uleiul pentru întărire și să se asigure măsuri de siguranță.

A putea folosi fierăria cuiva sau forja de afaceri cu un ciocan mecanic va face sarcina mult mai ușoară.

Operațiuni pregătitoare

Pentru a face un cuțit dintr-un cablu, în primul rând trebuie să-l schițați pe hârtie. Apoi va trebui să găsiți un material potrivit. Este necesar să îl verificați și să determinați cel puțin de la distanță compoziția carbonului din acesta.

Depinde de aceasta dacă viitoarea lamă va fi întărită, dacă va ține o muchie și dacă va fi posibil să se efectueze „sudarea” în forja. Testul este efectuat pentru scântei dintr-un snop portocaliu moderat dens va însemna că sudarea este posibilă, oțelul conține aproximativ 1% carbon, ceea ce este suficient pentru întărire.

Apoi, trebuie să tăiați o bucată de cablu la lungimea necesară. În această etapă, este determinată metoda de fabricare a mânerului. Poate fi realizat dintr-o singură bucată de cablu fără forjare. Cuțitul va arăta original, dar va avea o greutate decentă.

O altă opțiune este sudarea electrică a unei tije de armare pe o secțiune de cablu. Este convenabil să se țină de un astfel de mâner atunci când se încălzește piesa de prelucrat în creuzet și se prelucrează cu ciocane. Puteți apoi să faceți un mâner pe el sau, prin nituirea lui, să instalați suprapuneri decorative.

Înainte de a începe lucrul, cablul este strâns cu cleme de sârmă de oțel în mai multe locuri. Acest lucru se face astfel încât în ​​timpul procesului de încălzire firele subțiri să nu se desfacă.

Piesa de prelucrat este plasată în creuzetul aprins și lăsată să se încălzească până la 800 °C. În această etapă, firele de cablu sunt eliberate (recoace), materialul devine flexibil. În plus, uleiul și murdăria se ard.

După răcire, piesa de prelucrat este prinsă într-o menghină și unul dintre capetele cablului este sudat prin sudare electrică. Folosind o cheie reglabilă, este „strâns” pe măsură ce țesăm la densitatea maximă. Cealaltă margine este opărită în timp ce se fixează simultan o piesă de armătură pentru ușurință în lucru.

Clemele de sârmă sunt îndepărtate, piesa de prelucrat este încălzită la 1200 °C și stropită generos cu borax. Acest lucru este necesar pentru o mai bună penetrare. După reîncălzire, se efectuează „sudarea” prin forjare. Folosind un ciocan greu, cablul este rupt plat și stropit periodic cu borax.

Piesa de prelucrat se încălzește constant. Cu cât acest lucru se face mai des, cu atât mai intens are loc forjarea, cu atât materialul este mai bine „sudat”. După o prelucrare brută, se trece la forjarea lamei, a viitoarei tăișuri și a tijei. În această etapă, se folosește mai mult un ciocan mai mic, oferind piesei de prelucrat un contur care amintește de o schiță a viitoarei lame.

Complexitatea tehnologiei

Este necesar să monitorizați în mod constant temperatura piesei de prelucrat, fără a-i lăsa să se răcească. Lucrul cu un ciocan greu, mai ales fără practică și experiență adecvată, poate deteriora cu ușurință buclele cablului în locurile în care ar trebui să rămână un model de țesătură distinct. Loviturile nedorite cu marginea sau colțul unui baros pe o piesa de prelucrat încălzită lasă urme adânci care nu pot fi întotdeauna șlefuite.

În timpul funcționării, procesul de ardere a carbonului din metal este inevitabil. Sunt meșteri care forjează un cuțit dintr-un cablu pe lemn dens așezat pe planul unei nicovale. Când vine în contact cu metalul încălzit, mocnește, iar oxigenul din aer în punctul de contact este ars, ceea ce reduce gradul de ardere a carbonului din material. În plus, prin defalcarea cablului pe un copac, te asiguri că piesa de prelucrat se răcește mai lent, astfel încât să poți face o cantitate mai mare de muncă într-un singur ciclu.

Abordare specială

Forjarea unui cuțit dintr-un cablu este posibilă și folosind o altă tehnologie. Există meșteri care, înainte de a forja „sudarea”, împachetează un semifabricat de cablu recoapt și compactat de lungimea necesară într-o bucată de țeavă de oțel inoxidabil. Diametrul său este selectat în așa fel încât cablul să se potrivească foarte strâns în el, cu ceva efort.

Ambele capete ale unei astfel de carcase sunt sudate prin sudare electrică, fuzionand capetele cablului cu conducta. Piesa de prelucrat este încălzită la o temperatură de 1200-1300 °C și în această formă este neforjată. Oțelul inoxidabil aliat al țevii cu cablu nu este sudat, ci servește doar ca capac de protecție împotriva forjarii neuniforme. În plus, cablul fierbinte nu intră în contact cu oxigenul din aer, iar carbonul din el se arde minim în timpul forjarii.

Dacă utilizați o presă hidraulică, puteți facilita în mod semnificativ sudarea forjată. După încălzire la 1300 °C, carcasa cu cablul în interior este pusă sub sarcină și lăsată până se răcește. Dacă folosiți matrițe, puteți forma imediat îngroșări sub gât pentru trecerea de la lamă la mâner și la fundul tijei. La următoarea încălzire, forma lamei este finalizată prin ciocanul prin carcasă.

După răcire, țeava este tăiată cu șmirghel de la capătul unde va fi vârful. Carcasa este deschisă cu grijă folosind o daltă. Prelucrarea ulterioară a piesei de prelucrat are loc pe o roată de smirghel. Zonele în exces sunt pretăiate și lama teșită fără ascuțirea finală.

Tratament termic

Întărirea lamei este la fel de importantă ca și alegerea oțelului. Conform tehnologiei, un cuțit realizat dintr-un cablu după forjare are tensiune, acesta trebuie îndepărtat. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este încălzită la 800 °C și lăsată să se răcească.

Întărirea se realizează prin încălzirea lamei la 1200 °C. Este coborât cu vârful în jos în ulei încălzit și ținut nemișcat. Lama trebuie apoi eliberată. Se curăță de depunerile de carbon, se încălzește la 200 °C și se scufundă din nou în ulei.

Unii meșteri întăresc cuțitele prin ulei (coboară două secunde) și apoi le pun în apă cu sare.

Lucrari de gravare si finisare

După tratamentul termic, cuțitul de cablu este lustruit, iar finisarea finală a lamei și tijei pentru atașarea mânerului se realizează. Pentru a dezvolta designul, piesa de prelucrat este scufundată într-o soluție (5%) și lăsată pentru gravare. Timpul de tratament depinde de efectul dorit și poate fi de până la o oră.

Dacă înainte de aceasta lipiți un șablon pe lamă, pe care este decupat logo-ul producătorului (inițialele sau orice design), ca urmare acesta va fi imprimat pe oțel și va indica calitatea de autor a lamei. După aceasta se face șlefuirea fină cu șmirghel cu granulație fină și lama este lustruită.

Înainte sau după această operație, este instalat tipul de mâner selectat. Acestea pot fi suprapuneri din lemn valoros cu o textură interesantă, șaibe stivuite din diverse materiale în orice succesiune sau, de exemplu, o bucată de coarne de cerb.

Este posibil să nu fie posibil să faceți prima dată un cuțit de frânghie atât de original și realizat cu pricepere (foto de mai sus), dar dacă doriți să stăpâniți meșteșugul fabricării lamelor, ar trebui să vă străduiți pentru acest rezultat.