Construcția de mașini-unelte în Rusia modernă. Industria mașinilor-unelte în Rusia: stare, tendințe, perspective Persoane alese ale revoluției industriale

Într-un efort de a scoate țara din înapoierea veche de secole, inclusiv în domeniul tehnologiei și al productivității muncii, Petru 1 a ordonat oameni de știință și meșteșugari străini din străinătate și a trimis acolo oameni ruși, adesea de rang umil, să studieze. La întreprinderile de prelucrare a metalelor din centrul țării și din Urali, au creat și au pus în funcțiune noi mijloace tehnice, a fondat mai mult tehnologii moderne producție. S-a intensificat activitatea meșterilor-inventatori de „mașini” pentru prelucrarea metalului prin presiune și tăiere.

Peter însuși era fluent în diferite meșteșuguri, dar a acordat cea mai mare atenție artei strunjirii și a petrecut mult timp în „atelierul de strunjire” personal.

Întoarcerea în secolele al XVII-lea și al XVIII-lea a fost înțeleasă pe scară largă. Acesta includea, pe lângă strunjire, gravare, frezare și rindeluire. Maeștrii strunjirii de la acea vreme erau, de fapt, ingineri calificați, bine familiarizați cu mecanica de bază, matematica și alte științe. Mulți dintre ei au trecut prin școala principală de navigație din Moscova în 1701. În 1704 aceasta instituție de învățământ Examenul a fost susținut de tânărul om de rând moscovit Andrei Nartov, care era destinat să-și imortalizeze numele.

Andrei Nartov a dedicat aproximativ douăzeci și cinci de ani îmbunătățirii și inventării mașinilor-unelte. Cu toate acestea, compatriotul nostru s-a făcut celebru prin crearea unui suport mecanizat pentru un strung.

Invenția șublerului a însemnat, în sensul deplin al cuvântului, o revoluție în prelucrarea metalelor. 1712 - această dată nu este mai puțin semnificativă în istoria omenirii decât anul în care a fost creată cazanul cu abur. În 1712, Andrei Konstantinovici Nartov, șeful unui atelier de strunjire și profesor la o școală de navigatori, a demonstrat proiectarea unei mașini de strunjit și copiat pe care a dezvoltat-o, funcționând practic fără participarea mâinilor umane: această mașină prezenta o nouă mașină. element structural, numit de inventator „titular”.

Ce era mașina?

Patul cu două niveluri - „bancul de lucru” - a fost realizat cu pricepere de A.K. Nartov din stejar de mlaștină (a făcut fiecare detaliu cu propriile mâini), cuțite întoarse și rafturi superioare. Mașina era antrenată de un mâner în formă, a cărui rotație era transmisă la angrenajul arborelui intermediar.

Arborele ar putea primi mișcare de rotație de la o curea de transmisie. Pentru aceasta a fost prevăzut un scripete suplimentar. Mai întâi, a fost instalată o probă de copiere pe axul mașinii, apoi a fost instalată o piesă de prelucrat.

Care a fost sprijinul lui Nartov A.?

Era un bloc deplasat de-a lungul produsului și fixat rigid dacă era necesar, în care tăietorul era prins cu șuruburi. În timpul funcționării mașinii, atenția a fost atrasă asupra lui Nartov. Maestrul a fost transferat să lucreze în „strungherul” personal al țarului din Sankt Petersburg. I s-au creat condiții pentru cercetare și muncă inventiva. Talentul unui rus obișnuit a fost remarcat și susținut. În anul următor după inventarea șublerului, Nartov și-a demonstrat o altă creație - un nou model de mașină de copiat sau a fost numită mașină de ghiloș în epoca Petru cel Mare.

Era antrenat de un scripete situat în afara utilajului. Pe axul mașinii a fost montat un set de copiatoare modelate, ceea ce a permis celor care lucrau la această mașină să aplice modele simple produsului.

Următorul mare treabă Inventatorul a fost crearea unui strung combinat și a unei mașini de copiat. Maestrul a început să-și dezvolte designul în 1718. Când desenele au fost gata și Nartov s-a pregătit pentru producția practică de piese și ansambluri, munca la mașină a fost întreruptă. Andrei Konstantinovici a fost trimis în străinătate pentru a obține informații despre „stejarul îndoit folosit în construcția navelor” și, de asemenea, pentru a se familiariza cu starea prelucrării metalelor. Călătoria soților Nart a durat doi ani. Înainte de a pleca, Nartov a fost instruit să comande producția acestei mașini în Anglia. Întors în Rusia, Nartov i-a scris lui Peter1 un memoriu, în care a enumerat toate lucrările pe care le-a terminat în străinătate și, în același timp, a raportat că nu a fost posibil să comande o mașină de copiat strung în Anglia - niciunul dintre meșterii englezi nu s-a angajat să face piese pentru el. Ulterior, Nartov însuși și asistenții săi și-au întruchipat invenția în metal și lemn. Inventatorului i-au trebuit unsprezece ani pentru a finaliza acest lucru. Această mașină a supraviețuit până în zilele noastre și uimește prin perfecțiunea schemei sale cinematice. Mișcările longitudinale ale suportului din mașină au fost îmbunătățite automat pentru prima dată. Șurubul său de plumb, care în sine a fost o descoperire tehnică majoră, avea un pas diferit pentru capete de copiere și de lucru. Apropo, șurubul a fost tăiat de Nartov pe o mașină de tăiat șuruburi pe care a creat-o special. Rețineți că inventatorul englez al altor modele, zeci de ani mai târziu, a tăiat încă șuruburi similare pentru mașinile sale manual - iar filetul, în ciuda intensității mari a muncii a execuției sale, s-a dovedit totuși dur și imprecis.

Anii douăzeci ai secolului al XVIII-lea au fost mai fericiți în viața și opera lui Nartov. El a inventat o mașină pentru a face reliefuri pe produse - medalii, monede, comenzi și o mașină pentru tăierea dinților în roți dințate mici utilizate în producția de ceasuri.

După moartea lui Peter, Nartov a trăit și a lucrat încă 30 de ani. În acest timp, a creat o întreagă flotă de mașini noi. Printre acestea se numără o mașină de găurit pentru turnarea tunurilor oarbe, o mașină pentru tăierea modelelor longitudinale pe tunuri, o mașină pentru strunjirea trunions, precum și o serie de instrumente și instrumente noi de tăiere și măsurare.

Ideile constructive de bază ale lui Nartov au fost întruchipate în timpul vieții sale în doar câteva mașini-unelte, dar au primit o dezvoltare reală în secolul al XIX-lea și au fost implementate în industria rusă a mașinilor-unelte. Unele dintre aceste idei nu și-au pierdut semnificația astăzi.

Multe mașini speciale au apărut și au fost îmbunătățite la Fabrica de arme Tula, fondată de Nikita Antufiev (un fost fierar), care a intrat în istorie sub numele de Demidov. Meșteri cu experiență ai acestei fabrici, Yakov Batishchev și Mark Sidorov, au creat mai multe mașini pentru producția de arme. Toate aceste mașini erau propulsate de o roată de apă. Astfel, pentru forarea brută inițială a semifabricatelor țevilor de pistol, Sidorov a fost primul care a construit o mașină echipată cu burghie cu tije. Trunchiurile au fost răcite cu apă în timpul procesării.

Y. Batishchev, care a continuat munca lui M. Sidorov, a creat o mașină de ștergere pentru curățarea trunchiurilor. Acest maestru a fost primul din industria rusă a mașinilor-unelte care a conectat mașinile de găurit, șters și reglat într-un singur lanț cu o unitate comună. Mecanizarea proceselor de foșnet și ștergere a facilitat foarte mult munca grea. Mașina lui Batishchev avea 12 pile concave speciale, presate mecanic pe butoaie.

Invențiile lui Batișciov erau cu mult înaintea timpului lor. Dar ele, ca și invențiile lui Nartov, au stat ascunse multă vreme, fără a găsi o utilizare pe scară largă în țara lor natală. După moartea lui Petru 1, interesul autorităților pentru dezvoltarea prelucrării interne a metalelor a dispărut. Mașinile create la Tula și alte fabrici au căzut treptat în paragină, oamenii au încetat să aibă grijă de ele: realizările tehnice de la începutul secolului au fost uitate.

ai uitat? Nu, au trăit în memoria adepților, deși puțini, dar fideli ai industriei autohtone de mașini-unelte. În 1785, armurierul Tula Alexey Surnin, cu ajutorul producătorului de scule Latov, a făcut o mașină pentru întoarcerea „gleznelor de blocare”.

La începutul secolului al XIX-lea, vedeta unui alt inventator și operator de mașini-unelte, Pavel Dmitrievich Zakhava, s-a luminat puternic în orizontul gândirii tehnice interne. La aceeași fabrică de la Tula, începând cu 1810, a supravegheat proiectarea și producția de noi mașini, în principal strunguri. Să numim cele mai de succes modele ale inventatorului: o mașină pentru găurirea secundară și finală a canalelor de pistol, o mașină pentru tăiat fire, o mașină pentru găurirea unui tub baionetă, o mașină de broșat, o mașină de lustruit.

Unul dintre aceste produse noi, și anume o mașină pentru găurirea finală a țevilor de arme, pentru prima dată nu avea piese din lemn.

Zahava a obținut un succes deosebit de mare în inventarea strungurilor. În ele, ca și mașinile lui Nartov, au fost folosite un suport mecanic și un suport de alunecare (suport mobil). Cuțitul de pe mașina lui Zahava a început să prelucreze atât suprafețele cilindrice, cât și cele conice.

Pentru a opri unealta de tăiere în timp util, mașina a fost echipată din nou pentru prima dată! Mecanism de oprire automată.

Cu participarea directă a lui Zahava, la fabrica din Tula au fost fabricate peste o sută de mașini de tăiat metal, dintre care o parte semnificativă au fost trimise altor întreprinderi interne.

În același timp cu Zahava, încă doi inventatori de mașini-unelte, Efim Alekseevich și fiul său Miron Efimovici Cherepanov, au lucrat în Rusia. În anii treizeci ai secolului trecut, tatăl și fiul au creat în Nizhny Tagil o serie de mașini de minerit și mașini de găurit cu abur, de tăiat șuruburi, „cui” și mașini de strung.

În ajunul Războiul Patriotic: 1812 a apărut primul ciocan de ștanțat în Rusia - o mașină pentru prelucrarea metalului prin presiune. Din acest moment, a început o creștere lentă, dar constantă a industriei interne de prelucrare a metalelor și a mașinilor-unelte. La mijlocul secolului trecut, în Rusia existau deja 25 de fabrici de mașini, iar în 1861 erau peste o sută.

Cu toate acestea, creșterea cantitativă a întreprinderilor nu a însemnat schimbări calitative în afacerea cu mașini-unelte. Strungul a rămas în continuare principala unealtă printre mașini. Progresul tehnologic care mătura prin principalele țări capitaliste părea să ocolească Rusia, condamnând-o la un rol de mâna a doua în economia mondială.

În 1912, necesarul total de mașini-unelte a țării era satisfăcut de doar 26% din producția internă.

Ponderea producției interne de mașini-unelte în reaprovizionarea parcului de mașini-unelte a scăzut constant

Adevărații stăpâni ai pieței ruse de mașini-unelte au fost Germania și alte țări occidentale.

Apariția primelor mașini pentru prelucrarea materialelor prin tăiere datează de la secolul al XIV-leași abia în secolul al XVII-lea au fost create toate tipurile principale de mașini-unelte, care sunt prototipurile mașinilor-unelte moderne.

Strungul din secolul al XVI-lea al împăratului Maximilian I (1518) a supraviețuit până în zilele noastre. Această mașină avea o repaus constant pentru ghidarea produsului, un picior de antrenare din lemn cu un stâlp cu arc, care nu era diferit de mașinile folosite de multe secole în diferite țări pace. În înregistrările supraviețuitoare ale lui Leonardo da Vinci există o serie de desene de strunguri, deși aceste mașini nu au fost construite.

Primul pas către mecanizarea prelucrărilor mecanice la MRS a fost făcut în perioada în care mașinile cu acționare mecanică a mișcării principale au fost create prin utilizarea energiei apei în cădere. Așadar, în Rusia, în 1645, la Moscova, pe râul Yauza, arcașul Ivan Osinov a fost primul care a construit o „moara de gunoi” cu o unitate pentru 6 mașini pentru prelucrarea țevilor de arme.

În legătură cu producția de noi tipuri de arme în vremea lui Petru, era necesară crearea de noi tipuri de echipamente pentru prelucrarea metalelor. În imediata apropiere a lui Peter, a crescut un maestru minunat al strunjirii A.K. Nartov, care și-a glorificat numele cu inventarea unui suport pentru strung și este fondatorul industriei mașinilor-unelte autohtone. A.K. Nartov a dedicat aproximativ 25 de ani îmbunătățirii strungurilor și mașinilor de copiat, încercând să sporească precizia și curățenia lucrărilor efectuate și să reducă cantitatea de forță fizică necesară atunci când se lucrează la mașini.

Al doilea pas, care marchează o schimbare fundamentală în proiectarea, productivitatea și acuratețea mașinilor-unelte, este utilizarea energiei aburului ca sursă de mișcare, ceea ce a făcut posibilă implementarea unui antrenament de grup de mașini-unelte atunci când dintr-o singură sursă ( motor cu abur) un întreg grup de mașini a fost pus în mișcare.

Perioada secolelor XIV-XVII se caracterizează prin apariția, practic, a tuturor prototipurilor de mașini-unelte moderne.

A treia etapă (secolele XVII-XIX) este începutul mecanizării prelucrării pe mașini-unelte.

Al patrulea pas (secolele XIX-XX) este automatizarea procesului de prelucrare, care continuă până în zilele noastre.

Progresul științific și tehnologic în prelucrarea metalelor este asociat în mod continuu cu automatizarea prelucrării. Automatizarea presupune înlocuirea controlului manual al procesului de producție sau al elementelor acestuia cu controlul mașinii fără intervenție umană. Acest proces se desfășoară în două direcții - crearea de mașini cu mai multe poziții, linii automate și fabrici, care sunt aplicabile în condiții de producție de masă și sunt cel mai înalt grad de automatizare procesele de producțieși, în special, procese de prelucrare; crearea unei game de mașini și mașini controlate de computer cu un sistem de control al urmăririi, care sunt de bază pentru utilizare în producția individuală și în masă. Acestea includ mașini care procesează conform unui program predeterminat care este ușor de introdus în sistemul de control; și mașini pe care se efectuează prelucrarea folosind copiatoare și șabloane, care sunt copii ale suprafețelor în curs de prelucrare.

Nevoia urgentă de prelucrare mecanică a pieselor de prelucrat de formă complexă, cum ar fi dulapurile, a condus la crearea de mașini de agregat - mașini asamblate din piese, ansambluri și ansambluri standard, normalizate. Mașini de agregat cu ciclu de funcționare semi-automat a început să fie folosit în primul sfert al secolului al XX-lea în Germania pentru producție mașini de cusut, iar mai târziu în SUA în industria auto. În URSS pentru prima dată în 1930 ENIMS (experimental cercetare Institute of Metal-Cutting Machine Tools) a început să proiecteze mașini modulare și a fabricat peste 60 de mașini speciale de 42 de tipuri.

În prezent, producția de mașini-unelte modulare a crescut. Concentrarea multor operațiuni proces tehnologic prelucrarea a făcut posibilă crearea liniilor de prelucrare automată (AJI) pe baza mașinilor de agregat. Prima linie de mașini a fost creată pe baza mașinilor universale în 1939 la uzina de tractoare din Volgograd, la inițiativa muncitorului I.P. Progresele în știință și tehnologie au făcut posibilă trecerea de la liniile individuale de producție la ateliere și fabrici automatizate. Așadar, la sfârșitul anului 1955, la Prima Uzină de stat de rulmenți (Moscova), a fost creat un atelier dotat cu două AJI-uri pentru producția de rulmenți, iar în 1949, pentru prima dată în lume, a fost construită o fabrică automată pentru după dorinţa pistoanelor. Întreaga fabrică a fost deservită de 9 muncitori pe tură. Fabrica a fost proiectată să producă 3.500 de pistoane pe zi. Ca urmare, ciclul de producție a fost redus de 3-4 ori, productivitatea muncii a crescut, iar costurile de producție au scăzut de trei ori. În SUA, o fabrică automată similară a fost creată de PONTIAC abia la sfârșitul anului 1954. Ulterior, liniile de transport rotativ și rotativ, care au fost proiectate pentru prima dată de inginerul (academicianul) ENIMS L.N. Koppsin. Acum multe întreprinderi operează cu succes multe linii rotative cu o productivitate de 90-400 de piese pe minut.

La începutul anilor 50, au fost dezvoltate principiile controlului programelor (PC) ale mașinilor-unelte și au fost create primele mașini de control al programelor (CMC), oferind automatizarea prelucrării cu capacitatea simultană de a le modifica rapid pentru a efectua o varietate de procese de prelucrare.

În prezent, sunt utilizate pe scară largă mașinile multifuncționale, așa-numitele „centre de prelucrare”, care sunt capabile de o concentrare mare de operațiuni pe o singură mașină, cu viteză mare și un ciclu complet de prelucrare a pieselor.

O caracteristică a unor astfel de mașini este combinarea unui PU cu un magazin de o gamă largă de unelte furnizate zonei de tăiere, în conformitate cu procesul tehnologic, folosind un manipulator.

În prezent, activitatea în domeniul roboticii este în expansiune, asigurând implementarea unor elemente complexe ale proceselor tehnologice care necesită muncă manuală, în modul automat. Această direcție de dezvoltare a automatizării a făcut posibilă realizarea proceselor tehnologice în combinație cu mașini-unelte cu PU fără participarea directă a omului la procesul de prelucrare.

Astfel, munca foarte importantă și intensivă în forță de muncă se deplasează din sfera producției directe în domeniul suportului tehnologic asociat lucrărilor de inginerie. Ca urmare, putem concluziona că în prezent nu există producție în care să fie imposibilă automatizarea procesului de prelucrare. Această oportunitate permite ca toate activitățile oamenilor de știință, inginerilor și specialiștilor din domeniul ingineriei mecanice să fie îndreptate spre implementarea celei mai complete automatizări a proceselor, care în cele din urmă crește productivitatea muncii, calitatea produselor și îmbunătățește condițiile de muncă ale lucrătorilor. .

Introducerea realizărilor științei și tehnologiei, utilizarea experienței industriei interne și străine este direcția principală a creării și utilizării pe scară largă a instalațiilor de producție automate multifuncționale flexibile controlate de un computer. Aceste producții sunt o colecție de linii automate, secții, ateliere, iar mai târziu - fabrici automate, asigurând producția și restructurarea rapidă a producției de la o parte (produs) la alta pe baza tehnologiei de grup și a noilor metode de producție fără intervenție umană.

CLASIFICAREA ȘI SISTEMUL NAȚIONAL DE MAȘINI 3

Șlefuire 6

UNELE UTILIZATE PENTRU ȘLEFIRE 6

STRUCTURA ATELIERULUI MECANIC 9

REFERINȚE 15

CLASIFICAREA ȘI SISTEMUL NAȚIONAL DE MAȘINI

Mașinile de tăiat metale, în funcție de tipul de prelucrare, sunt împărțite în nouă grupe (Tabelul 1), iar fiecare grupă în zece tipuri (subgrupe), care caracterizează scopul mașinilor, aspectul acestora, gradul de automatizare sau tipul de unealtă utilizată. . Grupul 4 este destinat mașinilor electroerozive, ultrasonice și alte mașini.

Denumirea modelului de mașină constă dintr-o combinație de trei sau patru numere și litere. Prima cifră înseamnă numărul grupului, a doua – numărul subgrupului (tipul mașinii), iar ultimele una sau două cifre – cei mai caracteristici parametri tehnologici ai mașinii. De exemplu, 1E116 înseamnă un strung cu turelă cu un singur ax, cu cel mai mare diametru al barei prelucrate fiind de 16 mm; 2N125 înseamnă o mașină de găurit verticală cu cel mai mare diametru nominal de găurire de 25 mm. Litera de după prima cifră indică diferite versiuni și modernizare a principalului model de bază al mașinii. Litera de la sfârșitul părții digitale înseamnă o modificare a modelului de bază, a clasei de precizie a mașinii sau a caracteristicilor acesteia. Clasele de precizie ale mașinilor-unelte sunt desemnate: N – normal; P – crescut; B – înaltă, A – deosebit de înaltă precizie și C – mașini de înaltă precizie. S-a adoptat următoarea indexare a modelelor de maşini-unelte cu control program: C – cu control ciclic; F1 – cu indexare digitală a poziţiei, precum şi cu un set preliminar de coordonate; F2 – cu sistem pozițional CNC, FZ – cu sistem de contur CNC; F4 – cu un sistem CNC combinat. De exemplu, 16D20P este un strung cu șuruburi de înaltă precizie; 6Р13К-1 – mașină consolă de frezat verticală cu dispozitiv de copiere; 1G340PTs – strung cu turelă cu cap orizontal, precizie sporită, cu control program ciclic; 2455AF1 – mașină de alezat coordonate cu două coloane de precizie deosebit de mare cu un set preliminar de coordonate și afișaj digital; 2Р135Ф2 – mașină de găurit verticală cu un cap de turelă, o masă transversală și un sistem de control numeric pozițional; 16K20FZ – strung cu sistem de control numeric de contur; 2202VMF4 – mașină orizontală de înaltă precizie multifuncțională (găurit-frezare-alezat) cu magazie de scule și Cu sistem CNC combinat (litera M înseamnă că mașina are o magazie cu scule).

Mașinile sunt împărțite în universale, universale (de uz general), specializate și speciale.

Mașinile speciale și specializate sunt desemnate printr-un index de litere (din una sau două litere) atribuit fiecărei fabrici, cu numărul de model al mașinii. De exemplu, mod. MSh-245 este o mașină de șlefuit semi-automat cu o precizie sporită produsă de Uzina de mașini de măcinat din Moscova.

Tabelul 1 – Clasificarea mașinilor de tăiat metal

MĂCINARE

Măcinarea este procesul de tăiere a materialelor folosind un material abraziv, ale cărui elemente de tăiere sunt granule abrazive. Slefuirea este utilizată atât pentru degroșare, cât și pentru finisare.

La șlefuire, mișcarea principală este rotația instrument de tăiere cu viteză foarte mare. Cea mai des folosită unealtă de șlefuit este roțile de șlefuit. Granulele abrazive sunt aranjate aleatoriu în cerc și sunt ținute pe loc de materialul de lipire. Fiecare bob abraziv acționează ca un dinte tăietor, eliminând așchii.

Procesul de tăiere în timpul șlefuirii este semnificativ diferit în comparație cu funcționarea unui instrument cu lamă. În timpul mișcării de rotație a roții, în zona de contact a acesteia cu piesa de prelucrat, o parte din boabe taie materialul sub formă de foarte număr mare chipsuri subțiri (până la 100.000.000 pe minut). Discurile de șlefuit taie așchii la viteze foarte mari - de la 30 m/s și mai mult (aproximativ 125 m/s). Procesul de tăiere cu fiecare bob se realizează aproape instantaneu. Suprafața tratată este o colecție de microurme de granule abrazive și are o rugozitate scăzută. Unele boabe sunt orientate astfel încât să nu poată tăia suprafața prelucrată.

Astfel de boabe produc lucrări de frecare pe suprafața de tăiere. Granulele abrazive pot exercita, de asemenea, o forță semnificativă asupra piesei de prelucrat. Are loc deformarea plastică la suprafață a materialului, distorsiunea rețelei sale cristaline. Forța de deformare provoacă o deplasare a unui strat de atomi față de altul. Datorită deformării elastoplastice a materialului, suprafața tratată este întărită. Dar acest efect se dovedește a fi mai puțin vizibil decât atunci când se prelucrează cu o unealtă metalică.

Slefuirea este utilizată în principal pentru piesele de prelucrat din oțeluri călite. Odată cu dezvoltarea tehnologiilor cu deșeuri reduse, ponderea prelucrării cu unelte metalice va scădea, iar cu sculele abrazive va crește.

UNELLE UTILIZATE PENTRU ȘLEFIRE

Atât materialele abrazive naturale, cât și cele artificiale sunt utilizate în industrie.

Materialele abrazive naturale includ diamantul, corindonul, smirghelul și unele altele. Cu toate acestea, datorită faptului că proprietățile acestor materiale sunt instabile și rezervele lor sunt limitate, materialele artificiale sunt utilizate în principal în industrie. Materialele abrazive artificiale includ electrocorindon, corborundum, carbură de bor, diamante sintetice și materiale superdure pe bază de nitrură de bor cubică.

Electrocorindonul este oxid de aluminiu cristalin Al 2 O 3 . În funcție de conținutul de oxid de aluminiu, se disting trei tipuri de electrocorindon: electrocorindon normal (E), care conține până la 95% Al 2 O 3, electrocorindon alb (EB), care conține 95-98% Al 2 O 3, capacitatea de tăiere dintre care este mult mai mare (cu 30 -40%), iar monocorindonul conținând 98-99% Al 2 O 3. Cu cât este mai mare conținutul de oxid de aluminiu cristalin în electrocorindon, cu atât sunt mai mari proprietățile sale de tăiere. Electrocorindul este folosit pentru șlefuirea oțelului, fontei și metalelor neferoase. Abrazivii monocorund sunt destinati semifinisarii si slefuirii fine a pieselor din oteluri cimentate, calite si inalt aliate. Carbura de siliciu (carborundum SiC) comparativ cu electrocorindonul are o duritate mai mare, dar si fragilitate. Când sunt zdrobite, boabele sale au margini mai ascuțite, ceea ce va oferi o productivitate crescută a procesării.

Carbura de siliciu este produsă în două clase. Carbura de siliciu neagră (BC) conține 95-97% SiC și este utilizată pentru prelucrarea materialelor metalice fragile, a metalelor neferoase și a nemetalelor. Carbura de siliciu care conține cel puțin 97% SiC are o culoare verde (CG) și are proprietăți mai mari. Este folosit în principal pentru ascuțirea sculelor de tăiere din carbură.

Carbura de bor (B 4 C) are o rezistență extrem de mare, dar este foarte fragilă și costisitoare. Este folosit în principal sub formă de boabe de tăiere nelegate pentru finisarea sculelor de tăiere din carbură, lepuirea, tăierea pietrelor prețioase etc.

Diamantele sintetice (SA) se obtin din grafit (99,7% C si 0,3% impuritate) in camere speciale la o presiune de aproximativ 1,3 GPa in prezenta unui catalizator si temperaturi de 1200-2400 C. In functie de temperatura, diferite forme de cristal sunt obținute și culoarea variază de la negru la temperaturi scăzute până la lumină la temperaturi ridicate.

Diamantele sintetice au muchii de tăiere mai ascuțite decât diamantele naturale și, prin urmare, sunt mai productive ca unealtă de tăiere. Diamantul are proprietăți de tăiere extrem de ridicate, deoarece este cea mai dură substanță, are conductivitate termică și rezistență la uzură foarte ridicate și are un coeficient de frecare scăzut pe metal. Cu toate acestea, nu este suficient de rezistent la căldură (până la 800C), ceea ce îi permite să fie utilizat pentru prelucrarea materialelor fragile, metalelor neferoase și nemetalelor.

Nitrură de bor cubică (CBN) - elbor, borazon și altele - un material sintetic superhard este aproape ca duritate de diamante, dar are o rezistență la căldură aproape de două ori mai mare (până la 1500C). Rezistența ridicată la căldură și afinitatea chimică scăzută cu fierul îi permit să fie utilizat cu succes pentru prelucrarea oțelurilor de înaltă rezistență și întărite și a aliajelor pe bază de fier.

Granulele de materiale abrazive sunt elementele de tăiere ale uneltelor abrazive. Principalul tip de instrumente abrazive sunt roțile de șlefuit, a căror formă și dimensiune sunt determinate de GOST 2424-60, care prevede 22 de profile cu diametre de la 3 la 1100 mm. Dintre acestea, se folosesc cel mai des următoarele forme: plat drept (PP), plat cu adâncitură (PV), cupă cilindrică (CC) și conică (CHK), inele (1K), în formă de disc (2T) etc.

Prelucrarea cu bandă abrazivă este din ce în ce mai utilizată. Această metodă este utilizată pentru degroșare, finisare și finisare și în multe cazuri asigură o creștere semnificativă a productivității.

Proprietățile sculelor abrazive și performanța acestora vor fi determinate de marca materialului abraziv, precum și de caracteristicile sculei: dimensiunea granulelor abrazive, tipul de aderență, duritatea și structura. După mărime, boabele abrazive sunt împărțite în 26 de numere de granulație și sunt împărțite în boabe de măcinare (numerele boabelor 200-16), pulberi de măcinat (numerele 12-3) și micropulberi (numerele M40-M5). Numărul de boabe de măcinat și de pulbere de măcinat corespunde mărimii granulelor în sutimi de milimetru, iar numărul de micropulberi indică dimensiunea granulelor în micrometri.

Alegerea granulei unei scule abrazive este determinată de mărimea alocației de prelucrare, de curățenia suprafeței prelucrate și de precizia prelucrării. Pentru preprocesarea brută și prelucrarea materialelor vâscoase, se recomandă unelte cu granulație grosieră, oferind productivitate ridicată, dar calitate scăzută. Lucrările de finisare se efectuează folosind roți cu granulație fină.

O legătură este utilizată pentru a conecta boabele abrazive într-o unealtă abrazivă. Ligamentele sunt împărțite în organice și anorganice. Dintre lianții anorganici, cei mai des utilizați sunt ceramica (K) și silicatul (C).

Legătura ceramică constă din argilă refractară, feldspat, talc și sticlă lichidă. Datorită rezistenței sale mari, rezistenței la apă și rezistenței la căldură, este cea mai comună. Dezavantajul legăturii ceramice este fragilitatea sa semnificativă.

Liantul de silicat este din sticlă lichidă și are o rezistență redusă. Roțile lipite cu silicat sunt proiectate pentru prelucrarea pieselor în cazurile în care nu sunt permise creșteri de temperatură și nu pot fi utilizate fluide de tăiere.

Lianții organici includ vulcanici (B) și bachelita (B). Legătura vulcanită constă din 70% cauciuc și 30% sulf. Uneltele abrazive realizate cu o astfel de aderență au o rezistență mare, dar au rezistență scăzută la căldură. Pachetul este folosit pentru cercuri înguste. Legătura de bachelită este o rășină sintetică. Roțile realizate din această legătură sunt durabile, elastice, permit viteze periferice mari, dar pot fi folosite la temperaturi care nu depășesc 180C.

Roțile diamantate constau dintr-un inel (bază) de oțel, aluminiu sau plastic și un strat de diamant de 1,5-5,0 mm grosime fixat pe acesta.

Instrumentul abraziv trebuie să aibă o anumită duritate. Duritatea se referă la capacitatea legăturii de a reține boabele abrazive. În conformitate cu aceasta, a fost dezvoltată o scară de duritate, conform căreia toți abrazivii sunt împărțiți în 16 grade de duritate. Pentru fiecare caz de prelucrare specific, este necesar să selectați un instrument cu o anumită duritate. Într-un cerc de duritate crescută în timpul funcționării, boabele terne continuă să fie reținute, ceea ce duce la creșterea temperaturii în zona de tăiere și arderea suprafeței prelucrate. O astfel de roată necesită îmbrăcare parțială pentru a restabili capacitatea de tăiere. O roată prea moale se va uza foarte mult, iar boabele care nu și-au pierdut încă ascuțitul vor fi ciobite.

Atunci când selectează o roată pentru condiții de procesare date, ei se străduiesc să obțină „auto-ascuțire”. În acest caz, boabele terne vor fi ciobite în timp util și se vor deschide altele noi, ascuțite.

În orice unealtă abrazivă, împreună cu boabele abrazive și un liant, există pori (goluri) care contribuie la răcirea acestuia în timpul funcționării. Structura unei scule abrazive este determinată de raportul cantitativ dintre boabe, lianți și pori din acesta. Există 13 numere de structură. Cu cât numărul structurii este mai mare, cu atât mai puține boabe pe unitate de volum și cu atât mai mulți pori.

Caracteristicile roților de tăiere sunt marcate pe suprafața nefuncțională a roții, unde sunt indicate simbolurile acestora: tipul materialului de tăiere, dimensiunea granulelor, forma, dimensiunea și viteza maximă de rotație admisă.

În timpul funcționării discului de șlefuit, boabele abrazive se uzează și își pierd capacitatea de tăiere, iar roata se înfundă cu produse de prelucrare. Pentru a restabili proprietățile de tăiere și forma geometrică, roata este editată periodic. Îndreptarea de cea mai bună calitate se face cu unelte diamantate.

Pansarea mai grosieră se efectuează cu freze echipate cu discuri din carbură monolitică, discuri metalice și pinioane din oțel rezistent la uzură sau roți de dresaj din carbură de siliciu, termocorindon etc.

STRUCTURA ATELIERULUI MECANIC

Amplasarea corectă a echipamentelor este veriga principală în organizarea funcționării în siguranță a locului de producție și a atelierului. La amplasarea echipamentelor, este necesar să se respecte decalajele minime stabilite între mașini, între mașini și elemente individuale ale clădirii și să se determine corect lățimea culoarului și a căilor de acces. Nerespectarea regulilor și reglementărilor pentru amplasarea echipamentelor duce la aglomerarea spațiilor și la vătămări.

Amplasarea echipamentelor pe un atelier sau o zonă de șantier este determinată în principal de procesul tehnologic și de condițiile locale.

În producția automatizată (fabrici sau ateliere automate complexe, linii automate, producție continuă), echipamentele sunt amplasate de-a lungul procesului tehnologic într-un singur lanț, menținând distanțele dintre echipamente și elementele structurale ale clădirii. Pe automat și linii de producție Pe distanțe lungi, punți de tranziție sunt instalate pentru a se deplasa de la o parte la cealaltă a liniei.

În cazul întreținerii cu mai multe mașini, echipamentele sunt amplasate ținând cont de reducerea maximă posibilă a distanțelor dintre posturile de lucru. Dacă, în conformitate cu condițiile procesului tehnologic, este necesar să se furnizeze rafturi sau mese pentru semifabricate și produse finite, atunci se alocă spațiu suplimentar pentru aceasta, în conformitate cu caracteristicile producției.

Amplasarea mașinilor de tăiat metale, a bancurilor de prelucrare a metalelor și a altor echipamente în atelierele de prelucrare la rece se face astfel încât distanța dintre mașini individuale sau grupuri de mașini să fie suficientă pentru trecerea liberă a lucrătorilor. întreținerea și repararea acestora. În toate cazurile, amplasarea echipamentelor trebuie să asigure un număr suficient de pasaje pentru persoane și pasaje pentru vehicule pentru a asigura siguranța comunicațiilor. Lățimea pasajelor și pasajelor este determinată în funcție de amplasarea echipamentului, de natura mișcării, de modalitatea de transport și de dimensiunea pieselor, dar în toate condițiile se acceptă să fie de cel puțin 1 m pentru transport de mărfuri prin autovehicule, nu sunt amenajate pasaje cu lăţimea de 3,5 m. Obstrucţionarea pasajelor şi pasajelor, precum şi locurile de muncitori cu diverse obiecte.

Pasajele și căile de acces trebuie păstrate curate și ordonate; limitele lor sunt de obicei marcate cu vopsea albă sau butoane din metal ușor. Lățimea zonei de lucru se presupune a fi de cel puțin 0,8 m. Distanța dintre echipamente și elementele de construcție, precum și dimensiunile pasajelor și pasajelor, sunt determinate de standardele de proiectare tehnologică ale atelierelor mecanice și de montaj ale fabricilor de mașini. .

În producția unică și la scară mică, echipamentele sunt adesea amplasate în grupuri de mașini (mașini de strunguri, de frezat, de ales, de șlefuit etc.); cu toate acestea, este necesar să se depună eforturi pentru a se asigura că amplasarea echipamentului exclude posibilitatea contra-fluxurilor de materiale, semifabricate și oameni în timpul procesului de lucru. Este recomandabil să se aranjeze traficul într-un singur sens în intervalele dintre echipamente. Atunci când transportați diverse piese de prelucrat pe culoar (în special piese lungi), nu trebuie permis acest lucru vehicule iar piesele de prelucrat au înghesuit zona de lucru sau au depășit granițele alee sau ale culoarului.

Locul de muncă este veriga principală în producție, reprezintă o anumită zonă a zonei de producție a atelierului, destinată unui muncitor (sau echipă) să execute munca încredințată, special adaptată și echipată tehnic în conformitate cu natura; a acestei lucrări. Siguranța și productivitatea muncii depind de cât de corect și rațional este organizat locul de muncă. De regulă, fiecare locul de munca echipat cu echipamente principale și auxiliare și unelte adecvate. Lipsa echipamentelor auxiliare convenabile la locul de muncă sau locația și dezordinea sa irațională creează condiții pentru apariția rănilor.

Orez. 1. Amenajarea locului de muncă al strungarului

În fig. 1 este dat organizare standard locul de muncă al strungarului universal. Locul de muncă include următoarele accesorii: o noptieră a operatorului de mașini pentru lucru în două schimburi 1, în fiecare compartiment în care sunt depozitate unelte de utilizare permanentă și produse de îngrijire a mașinilor; masa de primire 2 pentru așezarea containerelor cu piese de prelucrat și piese prelucrate pe ea, raftul inferior al mesei este folosit pentru depozitarea accesoriilor mașinii (mandrine, suporturi fixe etc.); grilă de lemn 3 sub picioare, a cărei înălțime este reglată în funcție de înălțimea operatorului mașinii. Conform acestei scheme, este recomandabil să se organizeze locurile de muncă ale altor operatori de mașini (operatori de frezat, freze dintate, polizoare etc.).

Orez. 2. Locul de muncă al sudorului pentru sudarea produselor de dimensiuni mici

Locul de muncă al sudorului, prezentat în Fig. 2, destinat sudării structurilor metalice de dimensiuni mici în producție în serie și la scară mică. Este dotat cu echipamentul organizatoric necesar, ținând cont de recomandările organizării științifice a muncii. Locul de muncă include: o masă de sudor 2, un scaun 3, suporturi pentru piesele de prelucrat 1 și ansambluri sudate 6, două mese mobile 11, un suport pentru mecanismul de alimentare 5, un dulap de feronerie 8, un dulap de scule 9, un aparat de colectare 7 flux, o macara de consolă rotativă 4 și o cutie pentru flux 10. Această aranjare a echipamentelor asigură o poziție confortabilă și stabilă pentru sudor în timpul lucrului, reduce timpul petrecut pentru operațiuni auxiliare și activități fizice și îmbunătățește condițiile de lucru. Locul de muncă este dotat cu receptoare de ventilație de evacuare la mesele de sudură.

Orez. 3. Planul locului de muncă al controlorului:

1,3 și 5 - tabele de controler; 2 - cărucior mic; 4 - placa de calibrare; 6 și 7 - mese de instrumente; 8 - dulap de scule; 9 - dulap de scule; 10 - masa de primire a secțiunii mesei cu role; 11 - transport operator

În fig. Figura 3 prezintă un plan al locului de muncă al controlorului, organizat ținând cont de cerințele NOT. Punctul de control este dotat cu echipamente organizatorice convenabile și este dotat cu instrumentele de măsurare necesare în funcție de producția de care se face service. Piesele supuse controlului sunt livrate la punctul de control și la locul de muncă al oricărui controlor și sunt returnate după control pe vehicule speciale, ceea ce elimină munca manuală. Această organizare a locului de muncă crește productivitatea muncii și reduce oboseala controlerului.

Măsurile de îmbunătățire a organizării locurilor de muncă includ raționalizarea mișcărilor forței de muncă și echiparea adecvată a locului de muncă. Procesul tehnologic nu ar trebui să permită neproductive și periculoase mișcările muncitoreștiși cu atât mai mult posturi periculoase ale muncitorului.

Spațiul în care se desfășoară cea mai mare parte a mișcărilor muncitorești este relativ mic. Cercetările arată că zona cea mai favorabilă pentru munca șezând este determinată de o suprafață de 0,1 m2, când antebrațul se rotește la articulația cotului (brațele sunt îndoite). Alte zone, cum ar fi lucrul cu brațele complet extinse, sunt mai puțin favorabile și provoacă oboseală. Când lucrați în picioare, zona favorabilă este, de asemenea, mică. La raționalizarea mișcărilor muncitorești este necesar să ne străduim să asigurăm mișcări scurte și cel mai puțin obositoare. Trebuie reținut: cu cât sunt mai multe articulații implicate în efectuarea unei mișcări, cu atât mai multă forță necesită de obicei. Prin urmare, la planificarea locurilor de muncă și, în special, la aranjarea elementelor de echipamente organizatorice și tehnice, este necesar să se prevadă utilizarea celor mai simple mișcări: mișcări ale degetelor singure, mișcări ale degetelor și încheieturii mâinii sau mișcări ale degetelor. , încheietura mâinii și antebrațului. Dacă este posibil, ar trebui să eliminați mișcările care necesită participarea nu numai a umărului, ci și a întregului corp.

Atunci când amplasați echipamente organizatorice și tehnice (raft pentru piese de prelucrat și piese finite, dulapuri de scule, tablete etc.) sau echipamente auxiliare (macarale rotative, transportoare etc.) la locul de muncă, ar trebui să verificați cu atenție zonele de întindere a mâinii pentru a vedea cât de rațional acesta sau acel articol este instalat un alt obiect și ce tipuri de mișcări va folosi lucrătorul. Cu toate acestea, rezolvarea acestei probleme nu ar trebui să ducă la apropierea echipamentelor, deoarece în caz contrar locul de muncă va fi înghesuit și probabilitatea de rănire va crește. În practică, folosind experiența inovatorilor în producție și standardele relevante atunci când amenajați echipamente auxiliare și accesorii, trebuie să respectați următorul principiu: piesele de prelucrat și produsele semifabricate trebuie plasate pe rafturi speciale pe partea stângă a lucrătorului, instrumente de măsurare. iar containerele pentru piesele finite trebuie plasate în dreapta. Articolele pe care lucrătorul le folosește mai des sunt situate mai aproape de mașină.

Amenajarea locului de muncă depinde de multe condiții - tipul echipamentului, configurația și dimensiunile pieselor, tehnologia utilizată, organizarea întreținerii, dar pentru lucrări similare pot fi stabilite amenajări raționale standard ale locului de muncă. Trebuie remarcat faptul că echipamentele principale și auxiliare nu trebuie să se extindă dincolo de suprafața alocată unui anumit loc de muncă, iar proiectarea locului de muncă trebuie să țină cont de înălțimea și alte date antropometrice ale fiecărui lucrător.

LISTA REFERINȚELOR UTILIZATE

Manualul tehnologului în inginerie mecanică: 2 volume. /Ed. A.G. Kosilova, R.K. Meshcheryakova. – M.: Mashinostroenie, 1985. – 496 p. – T.2.

Manualul tehnologului în inginerie mecanică. – M.: Inginerie mecanică, 1986.

Manualul producătorului de scule / I.A. Ordinartsev, G.V. Filippov, A.N. Shevchenko și alții; Sub general Ed. I.A. Ordinartseva. – L.: Inginerie mecanică. Leningr. departament, 1987.

istoria dezvoltată a filosofiei Carte >> Filosofie

Veniturile, automobile și construcțiile navale sunt în plină expansiune, industria mașinilor-unelte. Societatea poate produce tot ceea ce... țări. Toate umane poveste Rostow se reduce la istorie dezvoltare tehnologie. Dezvoltare tari avansate din Europa si SUA...

Construcția de mașini-unelte este cea mai importantă ramură a ingineriei mecanice din Rusia, producând o varietate de mașini - de tăiat metale, prelucrarea lemnului, pentru prelucrarea altor materiale, precum și echipamente de forjare și presare, mașini și aparate pentru pulverizare termică și tratament termic de suprafață, etc. În plus, întreprinderile de mașini-unelte produc piese de schimb și accesorii pentru mașini-unelte, oferă servicii de instalare, întreținere și reparații pentru produsele lor. Fabricile de mașini-unelte nu produc produse finale pentru consumul public, dar mașinile pe care le produc sunt principalele active ale oricărui producție industrială. Consumatorii produselor fabricilor de mașini-unelte sunt întreprinderi de transport și inginerie agricolă, complex militar-industrial, inginerie energetică, metalurgie, producători. specii individuale bunuri de consum.

Produsele fabricilor de mașini-unelte au o varietate de scopuri, tipuri și dimensiuni: de la automate complexe linii de producție câteva sute de metri lungime pentru producția industrială mare până la strunguri miniaturale utilizate pentru repararea mișcărilor ceasurilor.

Baza parcului de mașini al întreprinderii de construcție de mașini este alcătuită din mașini de prelucrare a metalelor, împărțite în:

• frezare,
• măcinare,
• ascuțire,
• foraj,
• cotitură,
• îndoirea foii,
• sloting.

Procesul de producție al unei fabrici de mașini-unelte este împărțit în faze de achiziție, prelucrare și asamblare. Industria mașinilor-unelte se caracterizează printr-un ciclu lung de producție: producția unei mașini durează în medie 5-6 luni. Productia este reprezentata de urmatoarele ateliere principale: turnatorie, montaj mecanic, termic, scule, reparatii mecanice.

Producția modernă are nevoie de mașini care să îndeplinească cerințele de viteză și precizie ridicată a pieselor de fabricație la costuri reduse pentru efectuarea lucrărilor: cu sisteme de control electronic, afișaj digital, capacitatea de a include mai multe mașini într-un singur linie tehnologică. În industria mondială a mașinilor-unelte se introduc pe scară largă inovatie tehnologica. Printre cele mai recente tendințe se numără integrarea mai multor procese într-o singură mașină, capacitatea de a controla mașinile prin internet, principiul modular de construire a echipamentelor reconfigurabile, producția de mașini-unelte pentru prelucrare. cele mai noi materiale– fibre combinate de ceramică, aliaje greu de prelucrat și rezistente la căldură etc., utilizarea nanotehnologiei. Nu se acordă cea mai mică atenție designului și ergonomiei mașinilor moderne.

Datorită faptului că industria de mașini-unelte este industria cea mai sensibilă la recesiunile și creșterile economice, fabricile de mașini-unelte din Rusia nu pot concura încă cu cei mai importanți producători din lume, ceea ce a fost mult facilitat de o scădere semnificativă a producției în anii 90. În ciuda faptului că uzura parcului de mașini-unelte la întreprinderile rusești depășește 70%, iar vârsta medie a mașinilor-unelte este de peste 15-20 de ani, cererea de produse rusești de mașini-unelte pe piața internă rămâne extrem de scăzută. Cu toate acestea, potențialul ridicat inerent industriei revine epoca sovietică, încă permite întreprinderilor rusești de mașini-unelte să exporte până la 40% din produsele lor chiar și în țări cu industrii interne dezvoltate de mașini-unelte - SUA, China, Japonia, Germania. Combinație de soluții de inginerie nivel înaltîncorporat în mașinile rusești, cu o bază puternică a elementelor (electronică, electrică, hidraulică) producatori straini vă permite să obțineți mașini calitate superioară. Dar ponderea mașinilor-unelte rusești pe piața mondială este încă extrem de mică - doar 0,3%. În 1990, URSS se afla pe locul 3 în producția de produse de prelucrare mecanică, astăzi Rusia ocupă doar locul 22 în clasamentul industriei mondiale de mașini-unelte.

Construcția de mașini-unelte în Rusia a început odată cu inventarea unui strung cu etrier autopropulsat în 1712 de către mecanicul rus Andrei Nartov. Dezvoltarea industriei este asociată cu numele meșteșugarilor ruși - Yakov Batishchev, Pavel Zakhava, care a lucrat la crearea mașinilor de găurit, pilire, tăiere și alte mașini utilizate în prelucrarea țevilor de arme, Lev Sobakin, Alexey Surnin.

Industria de mașini-unelte și unelte - ramuri ale ingineriei mecanice care creează mașini pentru prelucrarea metalelor și a lemnului, linii automate și semiautomate, producție complex-automată pentru fabricarea de mașini, echipamente și produse din metal și altele pentru toate industriile materiale de constructii, utilaje de forjare si presare, turnatorie si prelucrarea lemnului. Industria mașinilor-unelte este o oglindă a dezvoltării ingineriei mecanice, iar dezvoltarea acestei industrii poate fi folosită în mare măsură pentru a judeca dezvoltarea potențialului industrial al țării.

În prezent, există aproximativ 100 de întreprinderi în industria rusă de mașini-unelte. În 2011, s-a remarcat că, conform datelor oficiale ale ministerelor competente, industria rusă de mașini-unelte include 46 de întreprinderi producătoare de mașini de tăiat metal, 25 de fabrici specializate în fabricarea de echipamente de forjare și presare, 29 de producători de tăiere, măsurare, instalații sanitare. și instrumente de asamblare, precum și șapte institute de cercetare științifică și 45 de birouri de proiectare.

Printre întreprinderile rusești de producție de mașini-unelte:

NPO "Stankostroenie" (Sterlitamak)

Stankotech (Kolomna)

Uzina de mașini-unelte grele Ivanovo

RSZ (Ryazan)

Mașini de șlefuit (Moscova)

Uzina de mașini-unelte din Astrakhan

Uzina de mașini-unelte din Krasnodar

Uzina de mașini-unelte Simbirsk (Ulyanovsk)

Stangidromash (Samara)

Sasta (regiunea Ryazan)

Întreprinderea de mașini-unelte Lipetsk

Stan-Samara

Fabrica de mașini Volzhsky (Tolyatti)

Uzina de mașini-unelte Srednevolzhsky (Samara)

Fabrica de mașini Savelovsky (Kimry)

Instrument VNIII (Moscova)

VSZ Technika (Vladimir)

VSZ - Salyut (Moscova)

Kirov-Stankomash (Sankt Petersburg)

Uzina de mașini-unelte de precizie din Sankt Petersburg (Sankt. Petersburg)

Uzina Ulianovsk de mașini-unelte grele și unice

Stankomashstroy (Penza)

Uzina de mașini-unelte Tver

PKF „Stankoservice” (Ryazan)

KOVOSVIT

Este planificat ca grupuri regionale de mașini-unelte să fie create în regiunile Sankt Petersburg, Tatarstan, Rostov, Ulyanovsk și Sverdlovsk. Principalele domenii de activitate ale acestora vor fi ingineria și integrarea sistemelor în domeniul tehnologiilor de inginerie mecanică, producția de echipamente originale rusești, proiectarea producție modernă, instruirea personalului calificat pentru industrie.

Holding Stankoprom

Holdingul Stankoprom a fost creat în 2013 sub auspiciile corporației de stat Rostec ca integrator de sisteme al întreprinderilor rusești de mașini-unelte. El controlează importul de echipamente, combină dezvoltările străine cu asamblarea rusească, dezvoltă cercetare și dezvoltare rusă și le implementează.

Holdingul a fost creat pe baza OJSC RT-Stankoinstrument și OJSC RT-Mashinostroenie și este succesorul lor legal. Stankoprom are statutul de organizație-mamă a Rostec State Corporation în domeniul construcției de mașini-unelte și producției de scule. Începând cu 2014, activele consolidate ale holdingului erau estimate la 15 miliarde de ruble. Investițiile planificate sunt de aproximativ 30 de miliarde de ruble, dintre care ale noastre resurse financiare 5,5 miliarde de ruble și 11 miliarde de ruble - investiții private și împrumuturi bancare într-un raport de 50/50. Sarcina strategică Holdingul Stankoprom urmărește să asigure independența tehnologică și competitivitatea pe termen lung a ingineriei mecanice rusești prin crearea de mijloace interne competitive de producție de inginerie mecanică. Exploatația își propune să atingă 70% din ponderea mașinilor autohtone de tăiat metal până în 2020, în timp ce exploatația poate deveni furnizor unic mașini-unelte pentru întreprinderile de apărare.

2011

Până în 2011, Rusia ocupa locul 21 în rândul țărilor din lume în ceea ce privește producția de mașini-unelte.

2012

În 2012, 3321 au fost produse în Rusia mașină de tăiat metalși 4.270 de mașini pentru prelucrarea lemnului.

În ianuarie 2012, unul dintre liderii mondiali în producția de mașini-unelte, compania germană Gildemeister a achiziționat la Ulyanovsk. teren pentru construirea unei uzine pentru producerea maşinilor de înaltă precizie pentru prelucrarea metalelor. Pe 23 octombrie a aceluiași an a început construcția uzinei. Este planificat ca fabrica să producă până la 1000 de mașini pe an.

2013

În 2013, 180 de întreprinderi aparținând asociației Stankoinstrument au produs produse în valoare de 26,6 miliarde de ruble.

În octombrie 2013, guvernul regiunii Rostov a încheiat un acord de cooperare cu conducerea Vnesheconombank, conform căruia această instituție de dezvoltare devine principalul creditor al proiectului de creare a unui cluster de mașini-unelte în regiune pe baza fabricii Azov. a echipamentelor de forjare și presare „Donpressmash”. Potrivit ministrului industriei și energiei din regiunea Rostov, Alexander Grebenshchikov, costul total al proiectului este de 2,3 miliarde de ruble. Investitorul-ancoră al clusterului este compania MTE Kovosvit MAS, o întreprindere comună de construcție de mașini-unelte creată în mod egal în iulie 2012 de grupul rus MTE și cehul Kovosvit MAS a.s., unul dintre cei mai importanți producători europeni de strunjire și frezare. mașini, centre de prelucrare și soluții tehnice.

2014

În 2014, au început schimbări structurale în gama de produse fabricate de întreprinderile rusești de mașini-unelte, caracterizate printr-o creștere a producției de echipamente de control numeric computerizat (CNC) și centre de prelucrare, ceea ce crește ponderea produse intensive în științăși are un efect pozitiv asupra valorii adăugate a produselor fabricate.

2015

În 2015, întreprinderile Asociației Stankoinstrument au produs 1.873 de mașini-unelte. sau 172,8% comparativ cu 2014. Întreprinderi individuale Asociațiile au înregistrat o creștere de peste două ori față de 2014 (JSC Stankotech, Kolomna - 273%, LLC NPO Machine Tool Building, Sterlitamak - 243%).

În 2015, unul dintre evenimentele semnificative pentru industrie a fost formarea unui mare jucător privat pe piața mașinilor-unelte - compania STAN, care includea în primul rând activele celor mai mari întreprinderi rusești, inclusiv industria mașinilor-unelte grele: Ivanovo Heavy Machine Tool Plant LLC (Ivanovo) , JSC Stankotech / CJSC KZTS (Kolomna), LLC Ryazan Machine Tool Plant (Ryazan), LLC NPO Stankostroenie (Sterlitamak), precum și LLC Mașini de șlefuit (Ryazan).

Pe 11 noiembrie 2015, viceprim-ministrul rus Arkadi Dvorkovich a declarat: „Numai ieri am discutat în guvern problemele construcțiilor de mașini-unelte, o industrie care a rămas multă vreme în afara domeniului de aplicare a politicii industriale active. În ultimul an, politica a devenit concentrată, industria mașinilor-unelte iese în prim-plan. Desigur, motorul cererii pentru produse de mașini-unelte astăzi este complexul militar-industrial, iar o cantitate semnificativă de resurse care sunt cheltuite pentru implementarea programului industriei de apărare sunt formate pur și simplu pentru fabricile noastre de mașini-unelte, au început să ia avantajul acestui lucru: sunt deja create exploatații care unesc întreprinderile noastre de top în producția de mașini-unelte. Un exemplu este holdingul STAN, care reunește deja patru mari intreprinderi. Produce produse de înaltă calitate care sunt absolut comparabile cu analogii străini și o face mai rapid și, în plus, este competitivă la preț.”

2016

În martie 2016, în Ekaterinburg a fost deschisă o unitate de producție în serie ruso-japoneză cu o capacitate de 120 de mașini CNC pe an.

Perspective

O întreprindere ruso-chineză va fi creată în regiunea Moscovei pentru a produce mașini de înaltă precizie pentru prelucrarea metalelor. Investiția totală în 2016-2017 în proiectul de producție de mașini de înaltă precizie și centre de prelucrare CNC depășește 110 milioane de euro. Compania va începe să funcționeze în districtul Leninsky din regiunea Moscova în 2017.

Unul dintre proiectele planificate pentru implementare în cadrul contractului special de investiții este un joint venture între Uzina de mașini-unelte Ulyanovsk și concernul germano-japonez DMG MORI SEIKI; Proiectul prevede producția unei game largi de centre de prelucrare de strunjire și frezare cu o capacitate de proiectare de peste 1000 de mașini pe an până în 2017. Proiectul prevede crearea unui centru de inginerie pentru formarea personalului, precum și dezvoltarea de noi modele de echipamente de tăiat metal în Rusia.

Proiectul MTE Kovosvit Mas LLC prevede crearea până în 2018 a unei producții moderne de înaltă tehnologie de mașini de prelucrare a metalelor din grupurile de strunjire și frezare, precum și centre de prelucrare a metalelor multifuncționale ale companiei Kovosvit (Republica Cehă). Suprafața uzinei va fi de 33 mii m2.

Uzina Electromecanică Kovrov, împreună cu producătorul japonez TAKISAWA, localizează producția unei linii de centre de prelucrare de strunjire și frezare de nouă generație.

Volumul producției de mașini-unelte în Rusia:

2012 - aproximativ 3 miliarde de ruble;

2013 - aproximativ 3,5 miliarde de ruble;

2014 - aproximativ 4 miliarde de ruble;

2015 - aproximativ 7 miliarde de ruble.

Noua producție a fost lansată din 2011 până în 2017.

1. Deschis în Trekhgorny atelier nou FSUE „Uzina de fabricare a instrumentelor” pentru producția de mașini-unelte
La locul noului atelier din Trekhgorny vor fi produse mai multe tipuri dintre cele mai populare mașini-unelte de frezare, strunjire și alte tipuri de mașini-unelte pentru inginerie mecanică, care în felul lor caracteristicile tehnologice nu sunt inferioare analogilor străini la un preț semnificativ mai mic. Volumul investiției: peste 1 miliard de ruble.

2. „Complexul de producție Akhtuba a deschis un atelier modernizat pentru producția de mașini-unelte cu comandă numerică
La OJSC „Complexul de producție „Akhtuba”” a avut loc marea deschidere a secției actualizate pentru producția de asamblare mecanică a mașinilor-unelte cu comandă numerică.

3. S-a deschis o fabrică pentru producția de echipamente și unelte pentru câmpuri petroliere în Kurgan
La 1 august, în Kurgan s-a deschis o fabrică pentru producția de echipamente și unelte pentru câmpuri petroliere. Construcția centralei a devenit posibilă datorită eforturilor comune companie americană Varel International („Varel International”) și a acestuia partener rus Servicii NewTech („Servicii noi tehnice”) din Moscova.

În total, în producție au fost investite peste 446 de milioane de ruble. La întreprindere vor fi create peste 60 de locuri de muncă.

4. Un nou atelier pentru producția de scule de tăiere progresivă a fost deschis la Uzina JSC Votkinsky (Udmurtia). Producția înlocuiește importul.

Potrivit șefului întreprinderii, acest atelier este primul și până acum singurul din Rusia. Fabrica operează 525 de mașini CNC, inclusiv peste 100 de centre de prelucrare, inclusiv 52 de mașini de mare viteză.
Noul atelier va satisface pe deplin nevoile acestui echipament, va crește semnificativ viteza de tăiere și va crește productivitatea. Volumul estimat de producție de scule este de 50.000 de bucăți pe an.

5. În regiunea Vladimir, producția de asamblare a mașinilor-unelte a fost deschisă la Uzina Electromecanică OJSC Kovrov companie japoneză TAKISAWA.
Takisawa transferă Uzinei Electromecanice Kovrov dreptul de a utiliza informațiile tehnice pentru asamblare, vânzare, punere în funcțiune și serviciu Strunguri CNC model TS-4000 în Rusia și țările CSI.
În prima etapă, volumul de producție poate fi de până la 600 de unități pe an, iar ulterior - în cooperare cu întreprinderile de mașini-unelte din regiune - până la 1.700 de unități.

6. La Ulyanovsk a avut loc o ceremonie dedicată lansării primelor mașini-unelte rusești ale concernului germano-japonez „DMG Mori Seiki”.
Ulyanovsk Machine Tool Plant LLC a lansat asamblarea primelor mașini SIEMENS cu comandă numerică din cea mai recentă serie de design ECOLINE. Deocamdată, montajul se realizează în spațiu închiriat. Până la sfârșitul anului 2014, aici vor fi asamblate aproximativ 100 de mașini.
Construcția uzinei este în curs cost total 3,2 miliarde de ruble. Când întreprinderea atinge capacitatea maximă, numărul de mașini produse va fi de 1000 de unități. pe an. Se preconizează crearea a 200 de locuri de muncă.

7. În Tatarstan, pe teritoriul ZES Alabuga, a fost deschisă o nouă fabrică firma ruseasca"Interskol"
Uzina Interskol-Alabuga va asigura până la 40% din înlocuirea importurilor în industria producției de scule electrice. Volumul investițiilor în prima fază a fabricii s-a ridicat la 1,5 miliarde de ruble. În prezent, fabrica are 200 de angajați.
În 2015, este planificată finalizarea construcției celei de-a doua etape a centralei, iar până la sfârșitul anului 2017 va fi pusă în funcțiune a treia etapă. Pe lângă sculele electrice, aici vor fi produse echipamente de mecanizare la scară mică, mașini de sudură, compresoare și multe altele. În total, este planificată crearea a 2.000 de locuri de muncă.

8. O nouă fabrică pentru producția de mașini-unelte a fost deschisă în parcul industrial Zavolzhye din Ulyanovsk.
Investițiile concernului germano-japonez DMG MORI s-au ridicat la 3 miliarde de ruble. Până în 2018, compania va crea 250 de locuri de muncă. Este planificat ca localizarea producției să fie de 50%.
Fabrica va produce trei tipuri de mașini din seria ecoline: mașini pentru strunjire, frezare și centre de frezat verticală. Capacitatea de producție a fabricii este de 1.200 de mașini cu posibilitatea creșterii producției la 1.500 - 2.000 de mașini pe an.

9. Producția la scară mică a centrelor de prelucrare de strunjire ale SA „Întreprinderea tehnologică comună „Uzina Perm a centrelor de prelucrare a metalelor” (Perm)
Pe 27 noiembrie, în microdistrictul Novye Lyady, a avut loc o prezentare a șantierului de asamblare pentru producția la scară mică a serii de strunjire a echipamentelor de prelucrare a metalelor a JSC Joint Technological Enterprise Perm Plant of Metalworking Centers (JSC STP PZMC).
La prezentare au participat reprezentanți ai 29 de întreprinderi rusești de construcții de mașini: reprezentanți ai managementului de vârf și specialiști tehnici de la Roscosmos, United Engine Corporation, Perm Machine-Building Complex, JSC Leningrad Mechanical Plant numită după K. Liebknecht, Voronezh instalatie mecanica, JSC Rocket and Space Center "Progress" (Samara), SA "Votkinsk Plant", SA "Turbina" (Chelyabinsk).
Oaspeții au vizitat atelierul de asamblare GTES al Proton-PM PJSC, unde se află producția la scară mică de mașini Proton T500 și Proton T630 și au văzut, de asemenea, procesul de prelucrare a unei piese dintr-un aliaj rezistent la căldură. Capacitatea acestui site de producție permite producerea a până la 50 de mașini pe an.

10. Producția de asamblare a strungurilor Genos L ale Ural Machine-Building Corporation "Pumori" (Ekaterinbrug)
Ural Machine-Building Corporation „Pumori” a inaugurat producția de masă a centrelor de prelucrare pentru tăierea metalelor „Okuma-Pumori” (Rusia-Japonia) în Ekaterinburg, pe baza companiei „Pumori-engineering invest”
Planul pentru 2016 este de 40 de mașini, urmat de o creștere anuală la 120 până în 2020. În prezent, localizarea este de peste 30%, din 2018 ar trebui să depășească 70%. Sancțiunile economice împiedică cooperarea deplină.

11. Uzină pentru producția de scule de tăiat metal a companiei germane Guhring (Nijni Novgorod)
Fabrica companiei Guering, unul dintre liderii în producția de scule de tăiat metal, s-a deschis în Nijni Novgorod 21 iulie. Întreprinderea a fost construită de la zero și nu are analogi în Rusia. Investițiile în proiect s-au ridicat la 6 milioane de euro. În viitor, uzina va crea peste o sută de locuri de muncă suplimentare.
Investițiile în proiect s-au ridicat la 6 milioane de euro.
Întreprinderea, care nu are încă analogi în Rusia, este destinată producției de instrumente scop special, care a fost importat anterior din Germania. De asemenea, sunt furnizate rigle standard mici, unelte axiale cu un diametru de 2,5 până la 32 mm - burghie, freze și multe altele.